Микроподвод. Теоретические основы и предпосылки.

ilyankin
А почему вдоль РК?

я просто думаю, что этому есть какое-то рациональное объяснение.

LyapaDara
Владимир Дмитриевич, нас интересует упрочение РК (по сути - микроподвода) во время заточки. Вроде, как на этом форуме писали, и не раз, что это происходит из-за наклёпа. А, что есть наклёп? Я описа́л это так, как я понимаю. Может я не прав? Прошу Вас объяснить сей процесс с Вашей точки зрения.

dmitrichW
Слой металла с остаточным напряжением сжатия.
Как образовывается при пластическом течении посмотрите по ссылке в предыдущем моем посте или читайте Ящерицына.
Упрочнение при доводке подводов получается только при малом давлении.
Об этом много написано на этой ветке остается только поискать.

LyapaDara
В том то и дело, что почитал и в одном абзаце получил несколько противоречий:
1. если не будет достаточного давления, то зёрна будут не резать, а деформировать, что приводит к повреждению и выкрашиванию поверхностного слоя. А Вы только, что написали, что нужно малое давление.
2. чуть выше:
-качение и скольжение зёрен вызывает упрочнение поверхности.
а в следующей строчке, что эти же самые действия вызывают повреждения и микротрещины.
Получается, что либо я не так всё понял, либо эта грань, между избыточным давлением и недостаточным, очень тонка, и искусство состоит в том, что бы уметь балансировать на этой грани.
Так?

LyapaDara
Нет, Владимир Дмитриевич, так просто я от Вас не отстану. Чёткое направление данной темы не указано, а наклёп, упрочнение поверхности, на микроподводе, так же присутствуют. Эти явления уже не один раз вызывали жаркие споры, но все эти споры сводились, в основном, к "верю - не верю", а я хочу разобраться более подробно, с механизмами возникновения. Про дислокации ссылки очень хорошие, но я спрашивал про другое и пытался объяснять другое. И, прошу Вас, не отсылайте меня к ... Вчера уже упоминалось, что этот форум превратился из места общения в справочник. Если Вы не хотите разговаривать со мной, просто скажите об этом и я отстану.
Итак.
Когда то, по молодости, я делал нож из откованного клапана. Долго ходил по термистам, с бумажкой о химсоставе стали, но закалить мне её не смогли. Решил тогда для начала ободрать стальку напильником, придать ей форму. Каково же было моё удивление, когда напильник отказался снимать с неё металл. Заготовка оказалась аццки твёрдая. По пол-миллиметра на сторону пришлось сдирать чуть ли не всю смену. Вот тогда я, через свои руки, узнал, что такое упорядочение структуры.
И теперь хочу спросить Вас:
Я использую правильную терминологию и это действительно является упорядочиванием структуры?
При наклёпе, упрочнении поверхности происходят те же процессы?
При формировании микроподвода возможно ли такое явление в принципе?

ЗЫ. Очень тяжело разговаривать с "зубрами". То, что для меня не понятно и вызывает массу вопросов, для них "само собой разумеется" - как дышать - и они искренне не понимают, чего я хочу.

dmitrichW

Мне это все сюда переписать? Может быть сами этим займётесь?
http://mirknig.com/knigi/nauka...a-detalejj.html
http://mirknig.com/2010/04/13/...mirovaniem.html
По интернету ходить с бумажкой гораздо проще, если голову имеете - все там найдете.
А эта тема совсем о другом и вести диалог буду только по этой теме, остальное считаю флудом.
Думаю Вы меня поняли. Никула?2.

вологжанин
Мне думается, что в современной стали(тот же порошок), все эти неоднородности уже решены.Все там на своем месте.
Ладно там кричное железо или та же коса--там ковкой шлак выбить можно, а косе твердости добавить.

На второй картинке совсем НЕ ТО. Она просто для наглядности, что бы я мог объяснить, как я это дело понимаю. На ней видно, что внизу частички навалены беспорядочно, а вверху - упорядоченно.

A.V.X.1960
раз ты решил столяру объяснить как они работают!

[ 22-11-2013 13:06 ] «Alexx_S» : Ну раз столяр инструментальщику объясняет как инструмент режет, то почему бы и нет? 😊
Все, что хотел сказать - я уже написал, по второму кругу объяснять что аналогия алмаз-острый резец, остальные абразивы - тупой резец - в корне неверна - не буду. Могу посоветовать почитать книги по теории резания и намекнуть на основные отличия абразивной обработки от лезвийной - наличие множества режущих кромок, зависящих от концентрации абразивного зерна.
И попытайся уйти от понятий чистого резания при формировании модели абразивной обработки.

Хотел найти тебе картинку с моделью абразивной обработки, а нашел очень толковую статью, в которой есть все, о чем я говорил: http://zavantag.com/docs/index-16234378-1.html
не смотри, что там про "хрупкие неметаллические материалы", меня учили примерно тому же, модели те же, что и при обработке металлов, да и есть подозрение, что к очень знакомому тексту прилепили два последних абзаца с переходом на "хрупкие неметаллические", а остальное взято из теории абразивной обработки металлов.

ИССЛЕДОВАНИЕ МЕХАНИЗМА ФОРМИРОВАНИЯ ПОВЕРХНОСТНОГО ДЕФЕКТНОГО СЛОЯ ХРУПКИХ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ ПРИ ШЛИФОВАНИИ
Сирченко О.В., Калафатова Л.П. (ДонНТУ, г. Донецк, Украина)
In this work problems dealing with the research of formation of surface defective layer of frail non-metal materials under the grinding are discussed.
Хрупкие неметаллические материалы стали в последнее время незаменимы в силу своих уникальных прочностных и эксплуатационных характеристик, среди которых следует отметить высокую твердость, высокую сопротивляемость сжатию при низкой удельной плотности, термостойкость, устойчивость к силовой напряженности и внешнему гидростатическому давлению. Эти свойства делают хрупкие неметаллические конструкционные материалы наиболее пригодными для применения в условиях агрессивных сред океана и космоса, в самолето- и ракетостроении.
Специфика эксплуатации таких изделий предопределяет повышенные требования к прочностным характеристикам и точности изготовления, которые для материалов рассматриваемого класса в значительной степени определяются шероховатостью обработанной поверхности и сведением к минимуму дефектов поверхностного слоя.
Формирование в обработанном неметаллическом материале так называемого поверхностного слоя в общем случае является следствием нарушения сплошности материала при резании, развития и пересечения микротрещин. Исходя из основных положений теории разрушения [1], глубина распространения этих трещин будет зависеть от степени напряженного деформируемого состояния в обрабатываемом теле, определяемой энергетическими условиями процесса обработки.
При шлифовании разрушение материала припуска осуществляется при взаимодействии значительного количества абразивных зерен, которые могут быть представлены в виде микрорезцов, с обрабатываемой поверхностью (рис. 1).
При этом, под воздействием участка передней поверхности зерна, расположенного непосредственно у режущей кромки, образуется система трещин, распределяющаяся в направлении движения резания. На этом этапе происходит непрерывное увеличение силы резания, обеспечивающее развитие ведущей трещины 1. Скорость ее роста зависит от того, насколько величина напряжений растяжения *р больше величины безопасного напряжения *ст (при котором вероятности разрыва и восстановления связей равны). Развитие трещины продолжается до тех пор, пока эти напряжения не превысят предела прочности материала, что вызывает быстрое падение силы резания вследствие отделения элемента стружки по поверхности 2. На этом заканчивается первый основной этап хрупкого разрушения.

Рис.1. Схема образования трещин при хрупком разрушении
На втором этапе происходит зачистка поверхности резания 3, которая характеризуется отделением мелких элементов по той же схеме. На ряде участков поверхности резания этот этап отсутствует вследствие развития основной трещины ниже поверхности резания 3. Таким образом, процесс разрушения хрупких материалов определяется явлениями хрупкого отрыва, обусловленными периодическим процессом развития опережающей трещины [2].
Для изучения процессов абразивной обработки хрупких неметаллических материалов большинство исследователей моделировали отдельные фазы этих процессов (статическое воздействие, скольжение или перекатывание по поверхности) с помощью специально подготовленных инденторов в виде сфер, конусов, пирамид, призм с заданными геометрическими параметрами. При моделировании изучались условия образования на поверхности обрабатываемого материала следа от движения индентора при вариации нагрузки на индентор и скорости его перемещения, фиксировались усилия, действующие на материал и индентор при их взаимодействии, напряжения в материале.
В результате было установлено [3], что в зависимости от геометрии зерна индентора и уровня нагрузки на него при контакте в материале возникают деформации различного вида - от упругой до хрупкого разрушения. А именно: упругая деформация; пластическая деформация в сочетании с резанием; резание и хрупкое разрушение; хрупкое разрушение. Причем пластическое перемещение в начальный момент характеризуется отсутствием трещин у отпечатка и сопровождается выступанием материала над поверхностью. Затем возникают выдавленные царапины, образующиеся в результате пластической деформации материала без разрушений, или гладкие вырезанные царапины, сопровождающиеся отделением тончайшей стружки, причиной появления которых является пластическая деформация с разрушением. Доказано [4] также наличие упрочнения тонкого поверхностного слоя, вызванного явлением наклепа, возникающего при чистовом шлифовании и полировании и свидетельствующее об упруго-пластической деформации материала. При более высоких нагрузках, характерных для получистовых и черновых операций шлифования, образуются царапины третьего вида - сплошные, появляющиеся в результате хрупкого разрушения без пластических деформаций, со скалыванием частиц материала.

Таким образом, процесс абразивной обработки материалов представляет собой хрупкое разрушение с образованием царапин, системы трещин и выкалыванием материала при интенсивных режимах (черновое и получистовое шлифование) и упругопластическое разрушение с образованием выдавленных царапин при малых нагрузках на зерна абразива при чрезвычайно малой глубине их внедрения в материал. В обоих случаях микрорельеф обработанной поверхности является результатом многократных пересечений царапин, сопровождающихся при этом диспергированием материала.
Моделирование элементарных актов процесса диспергирования хрупких неметаллических материалов при воздействии на них абразивных частиц позволило выяснить, что возникающие под действием абразивных зерен трещины, неоднократно пересекаясь, обусловливают удаление мелких частиц материала и распространяются на некоторое расстояние вглубь.
В результате поверхность снаружи приобретает рельеф, состоящий из выступов и впадин, а под ним в массе материала остаются трещины. Поэтому шлифованная поверхность хрупкого материала состоит [5] из видимого рельефного слоя (hp) и невидимого поверхностного слоя трещин - дефектного или трещиноватого слоя (hd). Совокупность этих двух слоев принято называть разрушенным или поврежденным слоем шлифованной поверхности (Hp).
На рис. 2 представлена схема расположения основных компонентов процесса абразивного диспергирования и сформированных в результате элементов поверхностного слоя образца [5].
Основной вывод, сделанный о состоянии сформированного при абразивной обработке поверхностного слоя, состоит в том, что он дефектен. Его структура резко отличается от структуры исходного материала и, в отличие от пластичных материалов, представляет собой совокупность шероховатостей, образованных в результате выкола отдельных участков и системы трещин, так как преобладающим механизмом стружкообразования является хрупкое разрушение. Наличие дефектного слоя характерно для всех видов абразивной обработки хрупких материалов. При этом глубина дефектного слоя возрастает по мере интенсификации процессов диспергирования, уменьшаясь от черновых к чистовым операциям, что связано с уровнем силового воздействия на обрабатываемый материал при резании. Сформированный дефектный слой кардинальным образом влияет на эксплуатационные свойства изделий из хрупких материалов и, прежде всего, на прочность, особенно при воздействии растягивающих напряжений.
Таким образом, изучение формирования поверхностного слоя дает информацию для проектирования эффективных и рациональных технологических процессов обработки хрупких неметаллических материалов с точки зрения формирования минимальной дефектности и максимального качества обработанной поверхности за счет правильного выбора входных параметров технологического процесса.
Список литературы: 1. Подстригач Я.С., Осадчук В.А., Марголин А.М. Остаточные напряжения, длительная прочность и надежность стеклоконструкций. - К.: Наук. Думка, 1991. - 289 с. 2. Подураев В.Н. резание труднодообрабатываемых материалов. Учеб. Пособие для вузов. М.: Высшая школа, 1974 - 587 с. 3. Винокуров В.М. Исследование процесса полировки стекла. - М.: Машиностроение, 1967. - 196 с. 4. Механизм абразивного износа и структура поверхности кристаллических материалов после абразивной обработки/Д.В. Лоцко, Ю.В. Мильман, Н.М. Торчун // Поверхность. Физика, химия, механика. - 1984. - ?8. - С.136-141. 5. Ардамацкий А.Л. Алмазная обработка оптических деталей. - Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-е, 1978. - 232 с.