Опять про железку : комбинация свойств

Собственно, есть вопрос, точнее несколько вопросов.

Давным давно болтается в голове идея сделать достаточно экономичную железку с оптимальной комбинацией стойкости РК и конструкционной надежности (прочности, пластичности, вязкости). Аля "Русская ИНФИ, только лучше"

Учитывая, что железка должна быть достаточно экономичной по составу и технологичной, никаких особых извращений не планируется.

А планируется вот что - сделать железку из серии вторичнотвердеющих сталей со сверхвысоким сопротивлением пластической деформации.
Из тех что используются в ножестроении, наиболее известны INFI (в девичестве скорее всего Carpenter Micromelt #CD или ее клон, я не совсем доверяю данным по составу ИНФИ которые опубликованы в сети) и YXR7. Ну и весьма близка по составу и идее линейка CPM 1V - CPM 15V

Железки все разные, с разными приоритетами, от максимальной "прочности" (CPM 1V ) до максимальной стойкости РК (CPM 15V)

Менять свойства можно разными путями, например, что бы повысить "прочность" Crucible уменьшила количество углерода (и чуток ванадия) в CPM 9V по сравнению с CPM 10V. Мне этот путь видится не совсем правильным (для ножей), поскольку при относительно невысокой твердости кромка может сминатся на некоторых задачах.

Для наших целей видится более правильным изменять количество избыточных карбидов (тупо меняя количество ванадия и углерода) в базовой стали. Так как сталь будет не порошковая, количество избыточных карбидов имеет разумные ограничения.

В качестве базовой выбрали ЭК73 (пожалуй наиболее близкую по составу и свойствам к YXR7, и на мой взгляд, лучше ее), чуток ее модифицировали. Есть вопрос - сколько сыпать ванадия?

Если расположить по свойствам (безотносительно состава) стали, то получится примерно следущее

Стойкость РК INFI«=CPM 3V<YXR7<CPM10V
"Прочность" INFI»=CPM 3V>YXR7>CPM10V

Для лучшего ориентира - D2 в зависимости от варианта обработки попадает по "прочности" где то между YXR7 и CPM10V, А2 между 3V и YXR7.

Отсюда вопрос - где в этом ряду должна располагаться сталь, которую выбрали бы Вы?

Вопрос не праздный.

Поскольку пятниццо, для затравки бородатая прибаутка из ресторанного фольклора:

Официантка: Мальчики, что пить будете - коньяк или водку?
Мальчики (хором и басом): И пиво!!

Это я к тому, что всегда есть возможность (про лезущих в гору неумных не говорим 😊 ) взять ДВА (и более) складника или заказать СПАРКУ в единых ножнах из двух нескладников, на каждом их которых иметь то, что нужно ситуационно.

А выбор компромисса - это ни богу свечка, ни черту кочерга.

Это я к тому, что всегда есть возможность (про лезущих в гору неумных не говорим ) взять ДВА (и более) складника или заказать СПАРКУ в единых ножнах из двух нескладников, на каждом их которых иметь то, что нужно ситуационно.

Ничё не понял! Наверно так сказывается пятница. Пошел спать.

Алан, а геометрия клинка примерно какая планируется?

Для универсального (читай - самого массового) ножа бы пытался сделать сталь со "стойкостью" YRX7 и "почностью" CPM 3V
При том не забывая о кррозионной стойкости...

Механически бОлее прочная (стойкая к мех. нагрузкам) + чтоб легко точилась. А сделать "вечноострую" и не хрупкую сталь, да "за дёшево" - жаль, но не верю. М.б. ориентироваться на балланс свойств клинков Сабенз? (Ну и чуть-чуть его расширить!..)

3V обладает износостойкостью М2 и прочностью ( уд. вязкостью) превышающей таковую D2, почти в 3 раза при сравнительной твердости ну, и 8% хрома... Имхо, она наиболее полно соответствует заявленным требованиям нежели инфи, по крайней мере и состав и х-ки известны... и на мой взгляд более подходит в качестве "печки" от которой нужно плясать.

S30V и D2 (Х12МФ) для меня по комплексу свойств оказались наиболее близки к оптимуму на EDC. На природу для нескладных простая углеродка, хорошо обработанная, достаточна. Для рыбалки и пикников 95Х18/440С/154СМ и подобные устраивают. Быстрорезы типа М2 (Р6М5), YXR7 очень требовательны к ТМО, муторно точатся и "мыльно" режут, проскальзывают, часто слишком хрупкие. S90V, S60V и т.п. экзотика, их износостойкость впечатляет, но реже востребована.

О, опять коллективные мечты об идеале? 😛

Есть вопрос - сколько сыпать ванадия?

GAU-8A
Как говорится, хозяин-барин, но ежли вопрос задан, то моя имха - не менее 3%.

+1 😀
А еще вольфрама и молибдена, чтобы уж совсем хорошо на душе стало. 😊

А насколько широко и глубоко простираются металлургические возможности?

Подумал: почему просто не пойти опытным путем? Выбрать минимально технологически-возможный шаг и отработать всю линейку.

Va-78
Выбрать минимально технологически-возможный шаг и отработать всю линейку.

Полнофакторный эксперимент будет стоить - мама не горюй...

моя имха не менее 8 процентов 😊

моя имха не менее 8 процентов

Я к вечеру совсем отупел, сколько чего получится если 80 процентов ШХ15, а 20 - Р18?

наш ответ стоитт:
крепче лишь стелитт

и без стилеттА
нету нифигА 😊

2 GAU-8A:
Гыгы, а если бы можно было порошки делать, тогда вполне бы прокатило... 😀
Мечты, мечты...

Я с компьютера Николая отвечу.

Сталь будет НЕ коррозионностойкая. Там без порошковой технологии не обойтись... Будет покрытие - карбонитрид титана. На эксперименты нет сил и средств :-)
8% ванадия запихнуть можно, но механика будет лишь чуть лучше 10V.
Я в общем то склоняюсь к эквивалентному ванадию порядка 4% (там будет не только ванадий) при 1,2%С. Надеюсь что износостойкость будет несколько лучше YXR7 при примерно таких же мех. характеристиках.

В качестве покрытия старое доброе воронение может отлично подойти.

если 4% запихнуть то не будет ли очередное спм30в? она вроде как и так понятна

Нет, не будет. Так как хрома СУЩЕСТВЕННО меньще чем в S30V то количество ванадия, который растворен в карбидах хрома и не образует карбида МС существенно меньше... Результирующая твердость будет в пределах 62-66. К слову сказать - и в инфи и в YXR7 ванадия заметно меньше 4%... Можно попробовать 6% и 1,55%С - там как раз рубеж изменения мех свойств..

согласен, про хром то я и не учел.
а что будет с ржавучестью? примерно как инфи?

и еще вопрос насчет химсостава - можно же хим состав тем же спектрометром померять - тогда будет известно что и сколько.

Там без порошковой технологии не обойтись...

хуясе!
тогда б С хотя б до 2
а если уж без хрома, ванадиуса помаксимуму.
а геометрию бум выбирать?

А геометрия будет разной... Ноже

А геометрия будет разной, но разумной... Ножей с 2 мм на РК пока не планируем.
Железку если будем плавить - так там нормальная вакуумно-индукционная печь - по опыту плавок мартенситно-стареющих сталей попадание в заданный химсостав не хуже 0.1% по некритичным компонентам и, например 0.01% по углероду.

А кто-нибудь знает состав YXR7? А то у меня появился нож из такой стали, а я ничего, кроме количества в ней углерода, не знаю 😞
Заранее благодарю.

Знаю, но не до конца, поэтому воздержусь от озвучивания этих данных.

Весьма близка по составу к нашим ЭК73 и ДИ113.

Сталь со сверхвысоким сопротивлением поастической деформации.

Спасибо за ответ.
Может, хотя бы не до конца? 😊
А Вы не знаете, случайно, что это за сталь такая, DLT 571? Вроде тоже японская. Здесь на форуме фигурировал нож из нее.
Нигде ничего не смог найти про нее 😞

Не знаю, в тему ли это, но чего-то вспомнилось:
10 лет назад продавались кухонные ножи Хенкельс, у которых была твердосплавная РК (типа как у победитового сверла, видимо). На фото было видно, что несколько мм у РК заметно темнее, чем остальные спуски. В руках никогда их не держал, но была возможность их заказать по каталогу дьюти фри. Набор таких ножей (штуки 3 или 4) стоил где-то $500. Но жена выбрала велотренажер 😞 Потом их, по ходу, прекратили выпускать 😞 Так мне и не удалось купить хотя бы один и попробовать. Продавцы в салонах Хенкельс в Москве даже и не слышали о таких. Хенкельс утверждал, что эти ножи никогда не требуют заточки. Блин, так и не удалось проверить 😞 Может, у кого есть такие?

dmd71
Хенкельс утверждал, что эти ножи никогда не требуют заточки. Блин, так и не удалось проверить 😞 Может, у кого есть такие?

Насчет заточки - хз, а вот по поводу боковых нагрузок есть сомнения. Поэтому и прекратили выпускать ИМХО.

По теме. S30V лично мне вполне хватает. Режет как углеродка, как хорошая углеродка держит заточку, отлично точится и нифига не ржавеет. Но не у всякого производителя, разумеется 😊.
ИМХО - С30 - разумный оптимум...

Чего бы хотел поюзать - так это СПМ 440В... Не довелось вот. И еще - какую-нибудь хитровыдуманную металлокерамику 😊.

А меня на ЗДП тянет, вот думаю каллипсу мелкую взять, стоит?

Или можно дождаться Китайского фолдера...

По теме. S30V лично мне вполне хватает. Режет как углеродка, как хорошая углеродка держит заточку, отлично точится и нифига не ржавеет

Хотеось бы прочную сталь чтоб держала острый угол и тонкую РК. Не заминалась и тем более не крошилась.

YXR7

У меня был нож с карбидным напылением, не Хенкельс правда но и не китаец. Нож был по ощущениям всегда тупой... Хотя им года 3 пользовались. Особых проблем с РК не было, хотя им и мороженных кур пыряли без жалости.

По YXR7 - 0,8-0,85%C, 4Cr, 2W, 1Mo, 1V. Состав приведен не полностью, далее по различным данным либо 1,2-1,5% Ni, либо, по другим данным, (менее вероятно) 3% Co, по идее должен быть и кремний порядка 2% + возможно, модификаторы. По ряду коственных признаков (например, лучшая восприимчивость к вакуумной закалке) используется именно никель.

Alan, спасибо.
Читал, правда, что углерода в ней 0,75% (там приводились данные по содержанию углерода во всех 3х сталях этой серии). А можно один тупой вопрос? Чем эта сталь режет-то? Типа, каждая из лигатур дает немного своих карбидов (особенно кремний, видимо) - они и режут? Ведь эта сталь предназначена для холодной обработки металлов и изготовления пресс-форм, фильер и т.п. - резать ей никто не собирался вроде...

Где я их куплю то

Какая интересная темка. Только не получился бы результат как у лебедя, рака и щуки. Всем не угодишь. Да и идеала нет. Я лично к ржавейкам на ножах отношусь прохладно, но в большинстве случаев отрицательно 😛. Ведь в то время, когда космические корабли бороздят Большой театр... (с), нет смысла жить по старинке. Имхо ессно. Это я об использовании "рессор" 😛 Что в принципе и доказывает Crucible. Но это уже другие технологии. Да и каждый решает сам, что он желает иметь на своём КОНКРЕТНОМ ноже. Ну это всё лирика. В нашем, вернее Вашем 😛, случае, думаю нужно попытаться уйти от "рессоры" и максимально приблизится к "порошку", сохранив лучшие свойства "рессоры". Я так вижу развитие вопроса, поднятого в теме. Но скорее всего это придется делать опытным путём. А вот найти печку от которой плясать это первая задача. Так как не правильно выбранная печка может привести в тупик. Извините за мого букв 😛

спасибо за такую интересную тему.
и за опрос мнеия, а не тупую рекламу того, что получилось.

давайте пойдем от задач.
на складнемтакой клинок будет всеж малоприменим, но его максимально просто сделать.
то есть твердости 61 и износостойкости типа как у Д-2 реально на все хватит, при резучести порошковых сталей.
то есть 1,5 угля при 2-4 молибдена и 2-3 ванадия.
ну не работают скаладнями долго как правило.

фиксы-ну если короткий клин, то те же 1,5 угля при 4 молибдена и 4 ванадия дадут наверное очень не плохие результаты.

на клин 150мм и дальше угля 1-1,2 при ванадии 2-3, паре процентов молибдена.

короче, спич о скрещении Д-2 с резучестью порошков, той же 30ки.
больше реально вряд ли кому надо.
если из практики.
если с позиций творческого ананизма, укрепленного максимализмом, то понятно что получится. 😊

такое мое видение, но я не металлург, не теоретик, потому мог и глупость по незнания ляпнуть, так что звиняйте в случае чего.

10 лет назад продавались кухонные ножи Хенкельс, у которых была твердосплавная РК (типа как у победитового сверла, видимо).

У хенкельс и сейчас есть комплект кухни под названием Cermax66. Внутри 1мм пластина порошка HRc 66ед, а по бокам обкладки... ламинат короче.

В оригинале для YXR7 было заявлено 0,8%С, но наши аналоги содержат в среднем 0,85%

В сталях типа YXR7 твердость создают выдедяющиеся при высоком отпуске мелкодисперстные карбиды. Основным равновесным карбидом видимо является Ме23С6, и видимо, некоторое количество Ме6С. Ванадий практически полностью растворен в этих карбидах. Если ванадия больше процента, он может образовывать карбид типа МС. В термообработанной стали могут содержатся карбиды различных типов.

Кремний (а его содержание в сталях подобного типа обычно 1,5-3%) в стали карбидов не образует, его роль двоякая: с одной стороны, он тормозит разупрочнение мартенситной матрицы, а с другой - усиливает процессы дисперсионного твердения. Никель с одной стороны, несколько усиливает дисперсионное твердение, а с другой - упрочняет относительно малоуглеродистую матрицу. Но его содержание обычно не превышает 1,5% поскольку при большем содержании в сталях данного типа он в заметной степени снижает теплостойкость матрицы, увеличивает количество и устойчивость остаточного аустенита и усиливает тенденцию к выделению карбидов по краницам зерен, что не есть хорошо. Почти так же влияет кобальт до 3%, но он увеличивает теплостойкость, правда на механические характеристики влияет неоднозначно.
В ЭК73 теплостойкость матрицы дополнительно повышалась легированием алюминием.
В том же ЭК73 присутствует и титан, в количествах, больших, чем необходимо для модифицирования.

Обомлеть! Спасибо, Алан. Я, правда, заканчивал МАИ, а не МИСиС, поэтому кое-что понял только "схематично" 😞 Но, думаю, приведенная Вами информация будет многим здесь интересна (тем, кто способен ее осмыслить).

Для лучшего ориентира - D2 в зависимости от варианта обработки попадает по "прочности" где то между YXR7 и CPM10V, А2 между 3V и YXR7.

Я заканчивал МАТИ

По ударной вязкости D2 как раз между CPM10V и YXR7, в зависимости от обработки, хотя все же ближе к 10V. Если мыслить в мегаджоулях на метр квадратный, то имеем примерно следующую картину.

10V - 0,19-0,35
D2 - 0,2-0,45
YXR7 - 0,4-0,55

Спасибо за цифры. Думаю, эти диапазоны будут более наглядны, если их границы поделить друг на друга:
1,842
2,25 (!)
1,375 - вот в этом и фишка.

Видимо, ключевые слова здесь "в зависимости от обработки" (допуская, что состав от отливки к отливке не меняется). Эта мысль хорошо иллюстрируется этим абзацем, имхо:

Исключительное значение ударной вязкости заключается в том, что эта характеристика является чрезвычайно чувствительной к самым незначительным изменениям в структуре металла, едва заметным даже при электронно-микроскопическом исследовании. Ударная вязкость резко снижается с увеличением размера зерна и при выделении по границам зерен хрупких фаз. Так, например, если чистые никель или железо имеют ударную вязкость 15-20 кгс м/см2, то при содержании в этих металлах сотых долей процента серы, располагающейся в виде сернистых никеля или железа по границам зерен, ударная вязкость при комнатной температуре падает в несколько раз. При повышенных температурах, соответствующих оплавлению сернистых прослоек (выше 625oС для никеля и выше 940oС для железа), ударная вязкость становится настолько малой величиной, что металл разваливается даже под действием собственной тяжести.

Становится понятно, что главным фактором является не состав стали, а "совесть" ее производителя (т.е. точное соблюдение технологии).

Кстати, табличка по составу DRMок
http://www.matrixhighspeedsteels.com/images/table02.gif

Состав приведен не полностью. При производстве используется двойной электрошлаковый переплав (непонятно, почему не ЭШП + ВДП)

Вообще другой состав. Близки только углерод и хром.
Начал читать про DRM, и вот что обнаружил:
3.1 Fundamental concept

The concept to improve toughness and fatigue strength is shown in Fig.5 (below). To obtain these two properties at the same time there are two measures one is to decrease carbon contents and the other is refining carbides in high carbon steels. The drawbacks of medium carbon steel are a little lower strength and poorer wear resistance than high carbon grades. Then the measure to refine carbides with maintaining high carbon contents is to apply matrix type high speed steels and powder metallurgy high speed steels. (ЕСЛИ ПРИНИМАЕТСЯ РЕШЕНИЕ УМЕНЬШАТЬ РАЗМЕР ЗЕРЕН КАРБИДОВ ПРИ СОХРАНЕНИИ ВЫСОКОГО СОДЕРЖАНИЯ УГЛЕРОДА, БЕРУТСЯ МАТРИЧНЫЕ СТАЛИ ИЛИ ПОРОШКОВЫЕ СТАЛИ). But the latter is expensive due to its production process (НО У ПОСЛЕДНИХ СЛИШКОМ ДОРОГОЕ ПРОИЗВОДСТВО). Therefore, we decided to develop matrix type high speed steels (ПОЭТОМУ МЫ РЕШИЛИ РАЗРАБОТАТЬ СЕРИЮ МАТРИЧНЫХ СТАЛЕЙ) by applying the new alloy designing, Electro Slag Remeltig and improved hot working processing. Hereinafter, the word "matrix type high speed tool steel" is abbreviated as MHS steel.

В общем, получается, что матричные стали не порошковые, т.е. YXR тоже не порошковая (с чего я взял, что она порошковая?). Подтверждение здесь: http://www.imsteel.com/matrixsteels.htm
Получается, что у порошковых аналогов и М2 лучше только абразивная устойчивость.

Вот сравнение матричных сталей и высокованидиевой (10) порошковой стали, а также М2 и Д2 (как "предшественников" матричных сталей)(http://www.imsteel.com/newsroom_article08.htm):

Матричные стали не теряют твердость по сечению отливки при закалке. А М2, например, при закалке теряет 2HRC в середине 100 мм отливки.
Но ключевая мысль статьи, имхо:
The premise behind development of matrix high-speed steels: Carbides were the problem, not the solution. 😊

.......Медленно вдыхая воздух Баксанского ущелья.....................
.........Металловеды блин!!! Металлисты.... ващще!!!!Вы что тут курс метталоведения читаете или о ножевых сталях рассуждаете.....
( медленно и лениво смотрит вверх.. над городом Тырнауз... гора Молибден с несколько заброшенным рудником)..........................................
Есси порощок то тока 90я........................
Есси нержа то мое глубокое убеждение правильно каленая Н1
Есси углеродка то нормально прокаванная и закаденная Шх15
Все остальное от лукавого...... ото звезднополосатого.... лукавого....

Есси порощок то тока 90я

Есси нержа то мое глубокое убеждение правильно каленая Н1

тоже говносталь
для ножа

не скажите что 10ка не только для канату -но и для много чего! и банку вскрыть и нарезать дерева и овощей и гвоздь строгануть

Вот еще пара графиков: эффективность DRM3 собственно как быстрореза по металлу по сравнению с обычным быстрорезом (судя по графику, выигрыша особо нет) и распределение твердости по толщине (тут они, похоже, сами себе противоречат - см. предыдущий пост):

Вы что тут курс метталоведения читаете или о ножевых сталях рассуждаете.....

Это я, конечно, условно

не скажите что 10ка не только для канату -но и для много чего! и банку вскрыть и нарезать дерева и овощей и гвоздь строгануть

Может скинемся, купим DRM3 и сделаем из нее нож? 😊 И протестируем.

повреждается у всех пытаных мною сталей кроме спм10в на первом складне от Юргена - вопрос в том как толсто сведен кончик и какая сталь

а консервы я вскрывал обоими с спм10в - нормально вскрывается

Тема правильная, нужная и как говориться дай ей Бог здоровья, а кому не нравиться - проходи мимо товарищ, не засти!

Да они и Виксом нормально вскрываются...

спм10в - твой выбор -она не заминается при такой геометрии - она выкрашивается немного 😊 😊

И приэтом наконсервах не заминалас

не-е-е-е знаю... сумлеваюсь!

Кстсти давно хотел спросить да стеснялся. Почти как про секс. Только про турбинные лопатки: Значит когда я был студентом авиационного института, на заводе показывали как их льют: значит заливают в форму и в печку специально обученную, там приохлаждении содается градиент температур и лопатко застывает в одном направлении. Мужик литейщик сказал чтоо какбы один кристалл получается. Технология конешно затратная выход качественного продукта процентов 10-15. Зато прочность потом-охренеть не встать. А если так клинки лить? Дорого конешно. Но в наше время денег и чистогана ето наверное не вопрос.. Ну так или иначе простите за нескромный вопрос.

Мужик литейщик сказал чтоо какбы один кристалл получается.

Имхо, это уже скорее удел пионеров частников.

Second Max
А если так клинки лить?

Льют. Может потом ссылу брошу.

Может скинемся, купим DRM3 и сделаем из нее нож? И протестируем.

Second Max
Фигассе. И как получается?

А ХЗ 😊

А Кершо ведь тоже отливает клинки на Оффсете сразу в форму - это не похожая технология? Хотя, меня здесь больше смущают цифры полезного выхода (для тех же лопаток)...
Кстати, матричная сталь отличается еще и своей хорошей обрабатываемостью, в отличие от порошковых сталей, так что, если надыбать материал, наверно можно будет что-то изготовить без излишних геморроев.

мим440с
что то о ней НЕА совсем зло отзывался

мим440с

смущатся нечего
в год фирма осваивает одну-две геометрии лопатки

у нас сейчас напротив нашей фирмы строится завод по отливке как раз таких лопаток - желание у них с помощью моделирования и прочих наворотов уметь в год 4-6 геометрии осваивать и отливать

в ноябре грозятся первую лопатку отлить - это с учетом того что в марте начали только завод строить - сейчас уже правда остов стоит крыша стен есть внутри уже тоже все кипит 😊

наш отдел как раз им и моделирует остывание лопаток в форме

dmd71
Это на чем?

на оффсете

Хотя, меня здесь больше смущают цифры полезного выхода

Да нет, меня смущает не правдоподобность цифр, а малоэффективность и дороговизна такого производства.

Но дело в том, что даже любая супер-сталь имеет свои границы прочности....
и так, что б... 0,3 при 25ти без деформации?! не-е-е-е знаю... сумлеваюсь!

А вот интересно, на Оффсете эта технология дает хоть какие-то преимущества, кроме внешнего вида?

Очередной график (а то чего-то давно не было 😊)

Согласно этому графику, например, ударная вязкость SLD (японского аналога D2) практически не меняется в зависимости от твердости. В то же время, если взять данные, приведенные Аланом, ударная вязкость "родной" D2 изменяется в 2,25 раза в замисимости от твердости. Получается, что японская сталь намного лучше американской, или я чего-то не понял?

а малоэффективность и дороговизна такого производства.

Просто надо определиться, что мы будем делать этим ножом и что нам важнее.

Может Чардж тогда? 😛

Может Чардж тогда?

Не будем скатыватьться в боянистую темку.

В 21 веке живем. Нанотехнологии и фсе такое..

Мне интересно :-)

Собственно, порошковый способ производства служит одной цели - впихнуть в сталь как можно больше карбидов при сохранении приемлемых механических и технологических (ковкость, шлифуемость) свойств.
Причем, выигрыш в свойствах (и собственно наличие такового) зависит от состава стали, главным образом от типа и количества карбидной фазы.
Например, та же CPM10V - это фактически порошковая версия стали A11...
В данном случае (карбидов много (30-32%) карбидная фаза предствавлена в основном первичными карбидами ванадия) выигрыш в свойствах есть, но он не стольк велик. А вот в случае, если сталь содержит большое количество эвтектических карбидов (например, быстрорежущие или коррозионно-стойкие стали) то выигрыш в свойствах заметен (по ударной вязкости - иногда ВТРОЕ).

Для сталей, содержащих относительно немного мелких и равномерно распределенных карбидов порошковый передел малоцелесообразен (хотя многие компании производят такие стали порошкового передела, но это в основном, вызвано маркетинговыми соображениями).

Пока возникла идея попробовать иметь в качестве избыточных карбидов в основном карбид ниобия - они мельче и имеют лучшую связь с матрицей, чем карбид ванадия. Собственно, это решение уже применялость, например, в подшипникойвой стали ЭП766.

Собственно, "волшебной" системы легирования не существует - пределы для оптимизации свойств довольно ограничены.

По поводу отливок - скоро будет. Бомжы становяться все толще и пластичнее...

Ниче не понял, но понял что будет круууто!!

А я уже начал понимногу понимать 😊 Спасибо, Алан! Успехов Вам!

Похожая тема: http://spyderco.com/forums/showthread.php?s=8c8887f0d7f3d4461fce3cac20810146&t=30105
И мнение Сэла о японских сталях:
Some of the exotic Japanese steels are, in my opinion, best heat treated there.
Видимо не зря японцы доверяют (и разрешают) термообработку своей лучшей стали только японским компаниям, чтобы не шла потом дурная слава...

протыкать чтонибудь (например дырку в ремне)

По YXR7 - 0,8-0,85%C, 4Cr, 2W, 1Mo, 1V.

Инфа с форума Спайдерко. Все похоже, кроме молибдена.
Прочитал, что именно молибден помогает (или позволяет?) закаливать сталь на воздухе. И вроде сталь при воздушной закалке меньше ведет. Видимо поэтому в YXR7 столько молибдена, чтобы формы, штампы, фильеры и т.п., которые из нее делают, меньше отклонялись от размеров => проще мех. доработка, так?

Еще интересная инфа:
Когда в 90х проводился опрос среди американских найфмейкеров, какую сталь они бы поставили на нож "для себя любимого", то большинство из них выбрало L-6.

Что за L-6?

Молибден очень сильно увеличивает прокаливаемость стали. Вместе с тем он измельчает природное зерно стали, повышает прочность стали при повышенных температурах и устраняет хрупкость отпуска.
L6 инстр. сталь для пуансонов, втулок, штампов и.т.п.высокопрочная и хладостойкая.
С о,7 - 0,9%
Si 0,25-0,3%
cr 1%
Mn 0,35%
Ni 1,75%

На самом деле, если принять версию со спайдерковского форума -получим примерно то же что и DRM3. Обычный быстрорез, достаточно малолегированныей, непонятно, за счет чего получаем высокие характеристики

Причем, опять же, подобные составы весьма бризки к известной стали М50...которая ничем особенно не примечательна.

С точки зрения свойств гораздо интереснее заэвтектоидные стали типа 11М7ФС - 11М7ФЮС -они при твердости 66-67.5 имеют мех зарактеристики близкие к Р6М5 и лучше Р18. Там правда есть технологические недостатки, но такую железку тоже обязательно попробуем.

При таком содержании молибдена изменения его содержания не оказывают существенного влияния на прокаливаемость, тут возможно высокое содержание молибдена тормозит выделение карбидов при медленном охлаждении.

L6 славится своей "неубиваемостью" и хладостойкостью. Приоритеты американцев в ножестроении нам вполне известны :-)

Вот описание L-6 Joe Talmadge:
A band saw steel that is very tough and holds an edge well, but rusts
easily. It is, like O-1, a forgiving steel for the forger. If you're
willing to put up with the maintenance, this may be one of the very
best steels available for cutlery, especially where toughness is
desired. In a poll on the knifemakers email list back in the 1990s,
when asked what the makers would use for their personal knife, L-6
emerged as the top choice.
Т.е., фактически, ножовочное полотно, которое легко ржавеет.

Приведу уж здесь результаты голосования с форума Спайдерко, на память (чтоб не лазить):
52 M4
35 3V
24 D2
21 M2
20 Hitachi Super Blue
17 BG42
14 A2
10 Damasteel
9 VG-10
9 ZDP-189
6 13C26
6 S30V
5 9V
5 O1
5 S90V
4 10V
4 Cowry X
4 L6
3 15V
3 ATS-34
3 H1
3 INFI
3 Vanadis 30
3 YXR7
2 1095
2 12C27M
2 20 CV
2 Schempp Damascus
2 SG2
2 420J2
1 4140
1 5160
1 9260
1 ATS-55
1 AUS-8
1 MBS-26
1 S125V
1 SGPS
1 SGS
1 Titanium
1 VG-1
1 X15t.n
1 440C
1 AUS-10
1 8670M
1 AUS-4
1 Carbon-V
1 Ou-31
1 Rwl34
1 Pmc 27
1 Elmax
1 AEB-l
Инструментальные стали рулят! 😊

Для себя я чисто эмпирически определил ту границу, выйдя за которую "ножевая сталь" уже не может считаться таковой по ряду причин. И причины эти всем известны, с одной стороны недостаточная продолжительность сохранения остроты, с другой стороны чрезмерная твердость, влекущая за собой лишь хрупкость да неудобство в заточке. Это нижний предел 59ед. верхний 62ед.
Разумеется все имхо.

Согласен частично. Если взять в качестве примера Рокстед, который делает клинки из YXR7 & ZDP189, то первая при достаточной (или, следуя вашему посту, "избыточной" твердости) - ок. 65 ед., обеспечивает очень приличную прочность и не выкрашивается (известно, что японцы действительно лучше всех делают термообработку), а вот вторая действительно хрупкая, как стекло. Даже при всех ухищрениях Китано с линзами и ассиметричной заточкой она выкрашивается об простую пивную банку (сам видел). Имхо, сталь для "зубочисток", как у У.Г. и безопасных бритв. И это все ради белого клинка и 2-3х единиц твердости!

dmd71
Хорошая у Вас память :-)

GAU-8A

Я все таки думаю что нижний предел - порядка 57 (для рубки можно и несколько меньше) - тот же 12С27 вполне себе замечально работает, а верхний предел - вообще вопрос интересный. У меня вот есть железка (типа 01Н16К20М5Т2Ю) которая при твердости за 64 имеет пластичность конструкционной стали. К сожалению, при твердости более 65 пластичность падает практически до нуля.

В любом случае, качественного скачка в свойствах можно будет ожидать только с переходом на аморфные или нано/квазикристаллические материалы.

К сожалению, при твердости более 65 пластичность падает практически до нуля.

качественного скачка в свойствах можно будет ожидать только с переходом на аморфные или нано/квазикристаллические материалы.

По аморфным железкам шумиху подняли в 2003 году - в любом поисковике набираете "Glassy steel" или "Amorphous steel" и все станет ясно. Тогда впервые на железных сплавах удалось перешагнуть за толщину в 2 мм (и добится аж 12 мм). Потом шумиха малость поутихла. Собственно, единственным коммерческим названием остается Darva Glass.
За последние 2 года появилось очень много интересных работ. На железных сплавах получена критическая толщина 22мм (причем, на весьма простом составе). Думаю, что уже в этом году будет 30 мм.

Типичная твердость аморфных сплавов на основе железа - 1200-1300 Hv, кобальтовых - до 1600 HV, типичная прочность при сжатии 3500 - 4200 МПа (кобальтовых - до 5545МПа). Большой предел эластической деформации (1,5-2%) но у подавляющего большинства сплавов на основе железа и кобальта пластичность равна нулю. Ну с этим уже более - менее научились боротся, есть уже и пластичные сплавы на основе железа и кобальта.

А нынешний чемпион - сплав на основе молибдена - твердость более 1800 Hv и прочность более 6 ГПа.

В общем и целом есть сложности.

1. Получение некоторых сплавов не совсем тривиально.
2. Достаточно большие требования к аппаратурному оформлению процесса получения изделий.
3. Низкая пластичность большинства сплавов с хороший способностью к аморфизации.

Все в общем то решаемо и решается.

А нынешний чемпион - сплав на основе молибдена - твердость более 1800 Hv и прочность более 6 ГПа.

Коммерческого названия нет. Вкратце глянуть можно здесь: http://cat.inist.fr/?aModele=afficheN&cpsidt=18171851

Если будет интересно - могу прислать PDFки, что то не смог найти прямые ссылки...

Спасибо. Если не сложно, пришлите: dmd71@mail.ru. А то чего-то не совсем понятно, что такое mechanically alloyed...

Отправил.
В данном случае под механическим легированием подразумевается твердофазное образование сплава заданной композиции при совместном размоле компонентов в высокоэнергетической мельнице.

Спасибо, Алан.

http://cutleryscience.com/reviews/blade_materials.html http://www.williamhenryknives.com/press-awards/articles/ZDP.pdf http://www.williamhenryknives.com/press-awards/articles/tactical-05.pdf

Виталик
S30V лично мне вполне хватает..... Но не у всякого производителя, разумеется 😊

Second Max
Острый угол плоховато держит.

Блюр переточить хочу, с углом определиться не могу, опыты ставить тоже не охота 😊
П.С. РК на блюре 0,6мм

Названия производителей с правильной С30В в студию пожлст

минимально приемлемый угол тоже хотелось бы услышать

Да забыл, в случае с С30В угол не суть проблемы. Проблема чтоо на твердом (наапример деревшке тупиться довольно быстро)

Second Max, спасибо.
А Керш ближе к бенчу или спаю 30-ку калит?

Названия производителей с правильной С30В в студию пожлст

Пехота
На моих - однозначно лучшее на кабеласовских Баках ...

+ 1

Second Max
Да забыл, в случае с С30В угол не суть проблемы. Проблема чтоо на твердом (наапример деревшке тупиться довольно быстро)

Ой, да ладно. А кость твёрже деревяшки? 😛

Ой, да ладно. А кость твёрже деревяшки?

Second Max
ОТносительно конешно. Не быстро как всякое гавно. Но БГ42 на Миле субъективно лучше держитьься. На деревяшках, кости мне резать неприходиться. Кабеласовского Бака нет. Не охотник йа.

Есть у меня и Миля из БГ-42. Не спорю, хороший подшипник. Первоначальная заточка очень хорошая получается, прям под стать милиному кончику 😛 Но до порошка, который после потери бритвенной остроты долго держит среднюю заточку, имхо ни какой подшипник не угонится. Ессно по умолчанию всегда имеется ввиду, что стали от ТО-шены грамотно.

PS Ща Alan_B нас потрёт за флуд не по теме 😛

Для EDC бритвенная острота, легко восстанавливаемая, бывает полезнее долгой средней тупости.

Eugeny
Для EDC бритвенная острота, легко восстанавливаемая, бывает полезнее долгой средней тупости.

Согласен, бывает. Но тут опять баян о предпочтениях. Милю, как складник на всякий случай, я предпочёл из БГ-42, а кто то тащится от S90V. А по комплексу свойств для охотничьего разделочно-шкуросъёмного ножа Босовско-Кабеласовская 30-ка меня устраивает уже 4-й год. Хотя не скрою, уже хочется что то другого на охоту потаскать 😛 Мож СЛОНики какой режущей нержавейкой порадуют 😛 А к порошкам, я бы применил словосочетание "средней остроты", а не "средней тупости".

PS А ножей EDC у меня нету 😛

http://www.nctcoating.com/html/tin.html - про PVD покрытия,http://en.blades.diamaze-gfd.com/press_blades_en.html - про плазменную заточку

Мож СЛОНики какой режущей нержавейкой порадуют

В моем понимании КрониДура вполне себе режущая нержавейка. Но это на мой взгляд. Вот скоро прогрессивная общественность проведет независимые тесты - тами понятно будет.

[QUOTE]Originally posted by Alan_B:
[B]

Всегда с удовольствием читаю ваши посты и в Дам. Войнах в частности. Настоящий ликбез для меня. Большое спасибо!С уважением, Ким.

Приветствую!
Коль уж зашла о S30V речь, какова она у Альмаров?
Буду признателен за отзыв. И прошу топикастера не потереть мой пост.

И прошу топикастера не потереть мой пост

А что я с этого буду иметь? :-)

У самого Алмаров из 30 не было, но по отзывам S30V на алмарах одна из лучших.

Alan_B

У самого Алмаров из 30 не было, но по отзывам S30V на алмарах одна из лучших.

По мне суховата.
А про дуру ждем 😛

А про 30-ку от керша никто не знает ? 😞 неужели один я позарился

Но до порошка, который после потери бритвенной остроты долго держит среднюю заточку, имхо ни какой подшипник не угонится. Ессно по умолчанию всегда имеется ввиду, что стали от ТО-шены грамотно.

http://www.bladeforums.com/forums/showpost.php?p=3681800&postcount=35

http://www.knifeforums.com/forums/showtopic.php?tid/797292/

Second Max
Не угонитца. Я согласен, но, подсевшая 30 отлично режет веревки и мясцо. Для остального не фонтан. ДЛя разделочника имхо 30 воопще ништяк.
Сорри за офф больше не будк.

Для чего остального?
И ни чего не офф имхо. Мы говорим о комплексе свойств. Вот дура похоже сможет заменить мне босо-кабеласовскую 30-ку, работающую у меня четвертый год. С нетерпением жду результатов дуры. Извините, пишу мало, ибо с телефона, лежу в больнице, несчастный случай на охоте 😞

порошки по большинству жизненных применений-сказка просто.
мечта идиота в лице меня-порошок с тонкой РК угля, ударопрочный, нержа и твердостью 61 😊

Саш, поправляйся! Чего натворил-то с собой?

Alan_B

А что я с этого буду иметь? :-)

Даже не знаю, к чему топикастер имеет наклонности 😊

лежу в больнице

Поправляйся!

лежу в больнице, несчастный случай на охоте

Для чего остального?

dm_roman
порошки по большинству жизненных применений-сказка просто.
мечта идиота в лице меня-порошок с тонкой РК угля, ударопрочный, нержа и твердостью 61 😊

Чем не дура? 😛

Second Max
Ну в опщем я хоть не папа Карло, но для например деревяшек и чего нибудь пластикового.
Ну и главное возможностьт делать тонкую геометрию при сохранении прочностных свойств добаит щастья. Ждем результатов по кронодуре.

Ну не знаю... Конечно идеально карандаш как бритвой не заточишь, а в остальном проблем не замечал.

PS Спасибо, друзья! Вобщем один нехороший человек, стояший рядом в лодке, не выполнил ТБ, теперь вот со слухом большая проблема. Хорошо голову не сенёс. Только давайте плиз не засорять темку.

А кто знает, что за сталь на этом ноже Кукина? http://www.knifemaker.ru/gntlmn.html

А кто знает, что за сталь на этом ноже Кукина?

Параметры ножа: клинок 117х23х2,5мм из нержавеющей металлокерамики, рукоять из углепластика со вставками из закаленной 40Х13.

Спасибо, Владас!
А вот еще вопрос: в информации по составу/структуре сталей часто можно встретить понятие "размеры карбидов" разных металлов/неметаллов. Я не химик, поэтому интересно: по идее, эти карбиды корректно измерять только в каждом конкретном образце стали, так как они, насколько я понимаю, представляют из себя некие микроскопические "камни", размер которых (при их формировании) зависит от содержания углерода в стали, ТМО, наличия других хим. элементов и т.д. Т.е. можно говорить только о неких относительных размерах разных карбидов, так? А мне вот все время попадаются их абсолютные размеры - есть ли в этих размерах какой-то теоретический смысл или эти размеры - атрибуты каждой конкретной стали? Или я не прав? И как обстоит с этим дело в порошковой металлургии? Там размеры карбидов как-то задаются? Или тоже, как получится?
Прочитал тему про порошковую метталургию - так и не понял про размеры карбидов 😞

Карбиды и карбидообразование большой и очень важный "кусок" металловедения..

...Например, сталь Сандвик, 13С26 размер карбидов 0,5-1мкм. 154СМ - до 25мкм. D2 до 50мкм. Порошковая S90V 2-9мкм.
Формой карбиды могут быть самые разные, напоминая мелкую гальку в бетоне или в асфальте (13С26, 425, 420НC) и до булыжника самой причудливой формы (440С, 154СМ и.т.д.) У порошковых сталей они гораздо более одинаковы по форме и по размеру и что самое важное - более равномерно распределены в матрице.
По составу и ТВЕРДОСТИ карбиды тоже могут очень сильно различаться. Что нас интересует?..... это сложные хромистые карбиды Ме23С6 (твердость 1000-1200HV, стали типа 95Х18) и М7С3 (твердость до 1600HV, стали типа Х12мф, D2) - разница в твердости, соответственно и разница в износостойкости.
Еще нас интересует карбид ванадия МС (твердость 2400-2800HV - все высокованадиевые стали, например наша Х6Ф4М, порошковые типа S60V, S90V, ну и.т.д.) Все они созданы как сверхизносостойкие.
М6С - основной карбид быстрорежущих сталей ( твердость 1000-1300HV)типа Р6М5.
Ну и, Ме3С (Fe3C) карбид железа или цементит твердость 850-1200HV, стали типа У10, короче напильник.

Там размеры карбидов как-то задаются? Или тоже, как получится?

Спасибо, Геннадий!