Лет с -надцать назад где-то прочёл, что можно углеродить чёрное железо смесью из древесного угля и чугунной стружки. Там же говорилось о графите, в т.ч. -- "вторяке" из стержней отработанных батарей.
Вопрос: никто не подскажет составы для цементации, пригодные в кустарных условиях. А также по возможности темпиратурные режимы и вообще технологию.
Заранее спасибо.
Науглерожевание железа в кустарных условиях. Хм??? Имхо оч тяхело. Могу только в кратце описать общюю теорию. надо дома посмотреть но ответить смогу не раньше субботы
GFO...из того, что помню:
Науглерожевание железа в кустарных условиях. Хм??? Имхо оч тяхело. Могу только в кратце описать общюю теорию. надо дома посмотреть но ответить смогу не раньше субботы
Готовится посудина с плотной крышкой. Рекомендовали стакан из чёрного металла с навинчивающейся на крупную резьбу крышкой (типа тигля что-то, судя по рисунку). Ели такового нету -- кусок трубы, заваренный с одной стороны. Посудину заполняем на одну четверть составом -- вроде дубовыми стружками/опилками пополам с чугундиевыми опилками же. Ставим туда клинок и набиваем составом тигель до верха. Плотно трамбуем. Если нету крышки -- замазываем верх шамотом.
А вот дальше... амнезия ретроградная: помню, что писали ещё о графите, древесном угле и ещё о чём-то, а вот о чём... дырка в памяти. Также совершенно не помню, сколько этот тигель греть и каими темпиратурами, как охлаждать, калить до или после и т.д.
Ага, чугунок, в него уголь с чугунной крошкой и клинок. Поставить в печь на несколько часов...не помню. Вот заказал умную книгу про это дело - придет, расскажу
Цитирую книгу Шмакова "Кузница в современном хозяйстве",стр.170:"Цементация твердым карбюризатором состоит в размещении детали в этом карбюризаторе, нагреве до температуры 920...950?С, выдержке при этой температуре и охлаждении с карбюризатором без доступа воздуха. В результате наружные слои детали насыщаются углеродом до 0,8...1,0% на глубину 0,5...2,4 мм.
Твердые заводские карбюризаторы представляют собой твердую смесь, содержащую от двух до шести элементов.В кузницах же можно приготовить заменители карбюризаторов, при использовании которых получают качество цементации не хуже, чем заводскими карбюризаторами. Составы заменителей карбюризаторов могут быть следующими.
Первый - торф с влажностью не более 10%, измельченный и просеянный через сито.
Второй - опилки различных древесных пород (лучше березовые или дубовые).
Третий - опилки твердых пород дерева 92...95% и кальцинированная сода 5...8%.
Четвертый - подсолнечная шелуха 95% и кальцинированная сода 5%.
Опилки и шелуху следует хорошо просушить. Карбюризаторы можно применять повторно с добавлением к ним 25...30% свежего карбюризатора.
Процесс цементации в твердом карбюризаторе выполняется следующим образом. Детали, подлежащие цементации, промывают в керосине, бензине или 5%-ном растворе каустической соды и укладывают рядами в стальной цементационный ящик (рис. 8.4, а). Одновременно с деталями в этот ящик укладывают два прутка диаметром 10. -.20 мм из одинаковой с деталями стали, так чтобы концы их выходили наружу, а один пруток кладут ниже деталей на 10... 15 мм. Эти прутки называют 'свидетелями' и применяют их для контроля процесса цементации. Между рядами деталей и 'свидетелями' насыпают карбюризатор и утрамбовывают. Ящик закрывают стальной крышкой и щели замазывают замазкой, состоящей из двух частей огнеупорной глины и одной части речного песка, разведенных водой до тестообразного состояния.
Подготовленный таким образом ящик устанавливают в печь или горн, засыпают коксом (углем) и разводят огонь. Температура нагрева ящика и деталей должна быть не менее 900...950?С, потому что при 880 ?С цементирующая способность опилок уменьшается, а при 820 ?С происходит обратный процесс - выделение углерода из стали. Продолжительность выдержки при температуре 900... ...950?С зависит от желаемой глубины цементационного слоя и может быть следующей:
Глубина слоя, мм ...... 0,4 ... 0,7 0,6 ... 0,9 0,8 ...1,2
Продолжительность выдержки, ч ............ 4,0 ... 5,0 5,5 ... 6,5 6,2 ... 10
Глубина слоя, мм ...... 1,2 ... 1,6 1,6 ...2,0 2,0 ... 2,4
Продолжительность выдержки, ч ............ 10 ... 1,4 14 ... 19 19 ... 24
Время нагрева ящика и деталей до температуры цементации (2...4 ч) не учитывается. Отсчет времени выдержки начинают с момента нагрева ящика и деталей до температуры 900 ?С. Глубину цементации определяют по пруткам - 'свидетелям'. Ко времени предполагаемого конца цементации прутки по очереди вынимают из ящика и закаливают в воде. На прутке по излому определяют глубину цементационного слоя, отличающегося от сердцевины более светлой окраской и более мелким зерном. По Прутку, уложенному ниже деталей, определяют окончательную ширину цементированного слоя в деталях.
После достаточной выдержки ящик с деталями и карбюризатором охлаждают на воздухе, не нарушая замазки, Затем детали вынимают из ящика, закаливают и подвергают низкому отпуску. Температура закалки-800... ...830?С, отпуска- 160...200?С. Поверхность правильно цементированной детали должна иметь матово-серебристый цвет. Наличие цветов побежалости или окалины указывает на некачественность цементации.
Чтобы не замазывать глиной соединение ящика с крышкой, для цементации можно применять ящик с песочным затвором (рис. 8.4, б). Детали в него укладывают так же, как показано на рис. 8.4, а.
Места деталей, которые не требуется цементировать, омедняют или покрывают слоем огнеупорной смеси, например, состоящей из следующих компонентов; первая смесь-огнеупорная глина с 5...10%-ной примесью извести или асбеста; вторая смесь - 30% огнеупорной глины^ 20% песка и 50% измельченной до порошка окалины."
Вроде бы,всё просто,если есть где нагреть.
вопрос такой, а нафига?
to Yakyt:
О! Супер! Грациа, компадре дель бладе!!!