Navaja de Seville или Искусство фотошопа

Данная тема представляет собой один большой фотомонтаж и существует исключительно внутри вашего монитора 😊
Не скажу, что это будет реплика, скорее - фантазия на тему севильской навахи конца XIX века. Вот для примера несколько образцов того, что я имею в виду.



Начнем.
Сначала мне понадобятся лекала из оцынковки. Клею распечатанные на принтере бумажки, керню/режу/обжигаю/сверлю и собираю - для проверки, вдруг чего не складывается.

Теперь переносим контур на заготовки.

Щас я их турбинкой как!.. Фих - не режется эта гадость (ВТ20) отрезными кругами. Искрит, дымит, круги жрет и - не режется. Пришлось обсверливать по контуру и ломать. Задолбался. И все сверла перетупил. Одно хорошо, хоть практику по заточке сверл поимел 😊 Кстати, в порядке убывания рулезности эти самые сверла я расположил бы так: бош мультиконстракшн (дают 10-15 отверстий без переточки), китайские победитовые (5) и советские стальные (0-1,5 отверстия. Р6М5К5 ("сверла по нержавейке", они же "кобальтовые") могут-таки поконкурировать с твердым сплавом по стойкости.

Опиливаю лишнее на гриндере. На плашках припуск около 1 мм, на клинке в целом также, но замок только обозначил: зацеп будет делаться на наждаке вулканитовым кругом, а доводиться эльборовой чашкой.
Кубитрон от Менеджера-ленточника (слава ему!) работает преотлично. Напильником пришлось бы весь день скребстись... а тут - всего полчаса!

Засверлил дырочки. Предварительные, по 3 мм.

Теперь рассверлю их в соответствии с назначением. Осевое - до 5,5 мм, крепежные до 3,9 и 3,3 мм. В последнем нарежу резьбу М4.

Очень, ОЧЕНЬ неприятное занятие, доложу я вам: на одно отверстие ушел один метчик и 6 часов времени (на удаление обломка, естественно). Че-то расхотелось накладки на винтах крепить...

Теперь ось. Изготовлена она из Настоящей Оружейной Стали. Да-да, именно из стали 45 😊 40Х13 ек, однако. Подпиливаю цапфы до диаметра 5,5-0,05 (ничего не мерил, естественно - как встала ось в отверстие со щелчком, так и хватит). И торцую среднюю часть до высоты 5+ чуть-чуть 😊 Кажись, встала.

Подгоняю середину под диаметр отверстия. Без измерений, просто по месту.

Так, чтобы клинок держался на ней по возможности ровно и не падал.

Потом я заворонил ось: нагрел до желтой побежалости, искупал в масле и поджег. Подождал до получения нужного оттенка - и обратно в масло. С твердостью оси ничего не случилось - она отпущена при большей температуре, единиц ориентировочно на 40.

Теперь заклепки. Делаются из кованого прутка диаметром 6 мм.

Вот они: диаметр головки 3,9-0,1, ножки - 2,5-0,1.
Они будут заглублены в притин на 2,5-3 мм, чтобы этот самый притин можно было невозбранно обтачивать... но о технологии постановки "невидимых" заклепок дальше.

Теперь можно переходить к притинам. Но сначала надо засверлить отверстия для упорного и стопорного штифтов. Ибо потом это будет проблематично 😛
А перед этим стоит выпилить паз для зацепа коромысла. Ну и спуски вывести не помешает.
Собственно спуски. Вывожу их с помощью приспособы, чаще всего за одну установку (при отсутствии на клинке "архитектурных излишеств" переставлять его не приходится). Тем более, что РК на данном ноже относительно прямая и равномерная.


Итак, вчерновую на 36-й ленте ободрал спуски, на ней же "залинзил" (на руках, естественно), и вот получилось что-то такое:

Теперь при помощи бормашины шарошками подправляю начала спуска (лента загуляла, вышло неаккруратненько как-то... впрочем, я всегда это место подравниваю).

И можно зашлифовывать грубую риску. В данном случае - на 120-й ленте. Шлифую, естественно, руками, под разными углами (стараюсь, чтобы эти углы приближались градусам к девяноста), чтобы гарантированно свести (а не закрыть, как это часто бывает при шлифовке только в одном направлении) все риски. Готово.

Интересно, познавательно... а дальше?

Подпишусь однако!

Dedkoff
Интересно, познавательно... а дальше?

Теперь можно переходить к черновой шлифовке алмазной пастой. Показывать тут особо нечего: грязное дело 😊 Вперед-назад, вперед-назад и поперек еще - до полного удовлетворения и выравнивания поверхности спуска (после ленты малозаметных ям на ней хватает).
Теперь перейдем собственно к разметке. Все понятно: прикинул положения клинка в открытом и закрытом виде (с учетом запаса на подгонку и полировку), начеркал ручкой, накернил твердосплавной чертилкой. Все на глаз, разумеется 😊.
Кстати, вот - слегка виден результат ручной черновой шлифовки.

Засверлил в одной плашке, скрепил обе вместе и по первой, как по шаблону, засверлил вторую. Справа вы видите случайным образом затесавшийся кадр из будущего: я сверлю отверстия для крепления притин 😊
Слева фотка постановочная, да 😊

Переходим к притинам. Чтобы не мучиться с разметкой контуров по плашке, я сделал жестяные шаблоны.

Их будет три - для экономии накладочного материала (рог продается небольшими кусками, на 15 см накладку не хватит, а титана у меня дофига 😊).
Напилил заготовок. С большими припусками - гриндер рулит 😊 и засверлил в них отверстия для осевых винтов. Собственно их я и буду использовать для фиксации притин при разметке крепежных отверстий и подгонке торцов.

Прикинул на плашке крепежные отверстия. На глаз, исходя из собственных представлений о рациональности, и по ним засверлил отверстия в притине. Теперь то же самое с обратной стороны (фотографировать это незачем, например 😊)

Повернул притины лицевыми сторонами внутрь - так, чтобы при опиливании там получилась строго симметричная линия. Запилил. Убедился, что все ровно - иначе накладка в ласточкин хвост не встанет. И заторцевал на гриндере под углом 70 град.

Засверлил крепежные отверстия на 2,5-3 мм в глубину (точнее мерить лень) сверлом на 3,8 - под головки заклепок. Зенканул отверстия в плашках и заклепал:

Епонским методом "сикося-накося", как обычно.
Кстати головки у заклепок на 1,5-2 (можно и больше) выше глубины соответствующего отверстия. Это нужно, чтобы осадить клепку в отверстии: если получается, после шлифовки ее без протравливания уже не найдешь.
Опиливаю притины на гриндере:

И зашлифовываю клепки изнутри:

Теперь нужно сделать "законцовку", на которой будет лежать "хвост" пружины.

Сверлю дополнительное отверстие под штифт (на одной оси этот "спейсер" не удержится) и по месту приблизительно размечаю шаблон под него.
Плашки в задней части будут скреплены через резьбовую втулку. Так технологичнее и проще в смысле возможного ремонта (я предпочел бы не резать резьбы в плашке вообще, но не судьба - в пружине резьбовая втулка не поместится).

Процесс изготовления втулки:

Втулка изготовлена из куска нержавеющей резьбовой шпильки подходящего диаметра. Высота 4,7 мм, диаметр - 6, резьба - М4.
Вот так это дело выглядит в сборе:

Гнездо пружины запилю потом, по месту.
Вышеописанным способом повторяю еще две пары притин. Тут надо сказать, что при разметке средней пары, где сквозного крепежного отверстия не полагается, для фиксации заготовок я пользовался цианакрилатным клеем Локтайт401. Склейка легко выдерживает сверление четырех отверстий, да и потом детали разделяются отнюдь не с первой попытки 😊 Хороший клей.


В общем, заклепал, зашлифовал... пока хватит: "закруглять" их буду потом, когда коромысло размечу и засверлю. А сейчас надо бы привести плашки к общему знаменателю - скрутить винтами и опилить. Вот так это выглядело до:

А вот так - после:

Теперь к шайбам. Коэффициент трения пары титан-сталь непозволительно велик, так что придется использовать этот неканоничный элемент. С другой стороны, шайбы это хорошо - они повышают ремонтопригодность шарнира 😊.
Итак, шайбы делаются из листовой бронзы, в данном случае БрАМц9-2 (БрОФ лучше, но ее нет в листе подходящей толщины, да и небольшое увеличение трения в шарнире, в принципе, пофиг: одной рукой все равно не открывать).
Отверстия намечаю и засверливаю центровкой, так меньше шанс, что центр "уйдет". Впрочем, при рассверливании большим диаметром он все равно смещается.

Поэтому я оставляю запас на доработку (внутренний и наружный диаметры начерчены на заготовке) и подпиливаю отверстие надфилем.

Круглее оно от этого не становится, поэтому окончательно разворачиваю его волшебной регулируемой разверткой из расчета на 0,1 мм больше диаметра оси. "Прослаблять" не надо, иначе шайба (а она здесь тонкая - 0,35 мм) будет при сборке соскакивать, изрядно раздражая.


Снимаю фаски и выпиливаю шайбы - ювелирным лобзиком и пилкой N7. Как ни странно, это легко, быстро и приятно 😊
Шайба не деформируется вообще.


Ровняю заготовки напильником. Вообще, шайбы удобно делать на токарном станке, но для этого нужна специальная оправка... а ее надо делать... Лень, в общем.

И шлифую на наждачках P120 и P280 до нужной толщины. Кусочки двустороннего скотча приклеены для того, чтобы шайба держалась на пальце. Шлифую, кстати, в разных направлениях, стараясь почаще эти направления менять: так края меньше заваливаются.

Теперь к накладкам. Так как будущая накладка должна встать в "ласточкин хвост" между притинами точно и сразу, подгонять по месту ее [почти] нельзя. Поэтому для начала нужно сделать шаблоны.

Оные режу из той же самой оцинковки и потихоньку подгоняю к положенному месту.


Все накладки, естественно, получились разными. На глаз этого не заметно, но взаимозманяемости никакой, поэтому для каждой накладки сделан свой шаблон, а посадочные места пронумерованы.

А собственно для накладок я взял пластины буйволиного рога толщиной 9 мм. Пластины были распилены вдоль: во-первых, они ни разу не плоские и "сохранять" одну из сторон нет смысла, а во-вторых, толщина слишком большая (в данном случае в чистом виде достаточно иметь 4,5-5 мм) и излишки можно будет куда-нибудь применить. Опять же и шлифовать меньше, рог - штука пылючая и вонючая 😊
Опиленные пластины прикрепил двусторонним скотчем к первой попавшейся деревяшке. Лирическое отступление: у клятых буржуинов есть секретная магнитная вундервафля для удержания плоских деталей (клинков, например) при обработке на гриндере... так вот "первая попавшаяся деревяшка" ее вполне заменяет 😊

В общем, будущие накладки отшлифовал (вдоль, поперек и по диагонали, не убирая полностью рисок - чтобы быть уверенным в плоскости грани) и разметил по показанным выше шаблонам.

Просто между делом.
Как видно на одной из предыдущих фот, в районе обуха клинка вскрылись поры: немного, локально, но, тем не менее, оставлять их в покое не хочется. Вариантов два: сточить и заварить. Сварка, соответственно, рассматривается чисто в теории: неизвестно еще что хуже - сами поры или напряжения/деформации/крупное зерно как результат их заваривания. Стало быть, буду стачивать.
Продолжить фальшлезвие нельзя - не канонично, дол там (в 3 мм от обуха) не впишется, чай не пчак, значит, будет файл... точнее, бормашина-ворк. Итак, потренировавшись на кошках, начал. Разметил - приблизительно, все равно промахнусь 😊 и нарезал: широкие выемки (одна из которых "убрала" поры; собственно, с нее и начал) толстым зачистным кругом, узкие, сугубо декоративные царапки - толстым отрезным. Полировал вулканитовыми шарошками.
Кстати, все круги я "профилировал", прижимая к куску карборундового нагревателя: это к тому, что искать специальные фасонные шарошки совсем не обязательно 😊

Меж тем.
Накладки полежали в столе пару дней... и их повело, причем своеобразно: "расперло" изнутри и они стали слегка "овальными" в сечении. Оно конечно можно зашлифовать, только надолго ли? В общем, придется делать другие - на этот раз из микарты.
Подогнал торцы на гриндере. Показывать нечего: это делается точно также как и при торцевании притина, за исключением одного момента: очень и очень осторожно, постоянно контролируя торец проверочной линейкой и примеряя накладку к положенному месту буквально после каждого "вжика". Задача здесь стоит не столько добиться плотного прилегания накладок к притинам, сколько получить нужный угол между торцами накладок.
С грехом пополам, но накладки встали:


Будь я хитрожопым, сказал бы, что это сделано намеренно, дескать, показать, как такой косяк исправляется... Нет, конечно - случайно это 😊
А исправляется это просто: надо залить торец цианакрилатом (он же локтайт, он же супер-клей) и обильно насыпать на нее опилок, благо под гриндером их хватает; опилить (у меня для этого приспособлен кондуктор с углом 70 град), и повторять процедуру до получения слоя нужной толщины. Таки образом можно убрать зазор до 2-3 десяток. Больше тоже можно, но будет уже заметно.

Остальные накладки подпиливаю на том же кондукторе и вставляю на место.

Внешний вид, собственно, практически не изменился, только накладки чуть дальше в "ласточкин хвост" залезли.
После установки накладок клинок стал ощутимо (и, что характерно, неустранимо - хоть ключом затягивай) люфтить. Снимаю накладки - нормально, ставлю - люфтит...
Косяк выявлен и пофиксен, конечно, но все таки, отчего так 😛?

Теперь крепление накладок.
Прикручивать их непосредственно к плашкам не буду по двум причинам: придется резать резьбы (М3, 3 мм глубиной и 8 штук - терпения и метчиков не напасешься), да и кавайных винтиков под шестигранник/торкс у меня нет. Поэтому воспользуюсь обычными потайными винтами с гайкой - гайкой, соответственно, наружу. Будет слегка похоже на заклепки 😊
Так вот. Обтачиваю гайки - все сразу, так они на винте находятся "в противофазе" и в сумме будут обтачиваться равномерно, иначе - получатся только зализанные шестигранники. К тому же, так быстрее 😊

Плашки буду сверлить вот этой парой сверл:

Номер первый заточен как обычно (только поострее желательно, чтоб микарту не лохматить), второй - с углом 180 градусов на острие.
Ну и начинаем собственно постановку накладок.
Сверлю и зенкую крепежные отверстия. Глубина зенковки - так, чтобы шляпка винта не торчала 😊 то есть, по месту.


Вставляю накладки и засверливаю их сверлом на 3 мм.
Зенковка под гайку производится следующим образом:
1. вставляю в отверстие стальной "пенек" соответствующей высоты (1,5 мм в данном случае);
2. первым сверлом рассверливаю отверстие (осторожно, "пенек" тоже можно просверлить, причем вполне непринужденно);
3. "подбираю" углы вторым номером;
4. готово 😊

Собственно, так эта процедура выглядит ИРЛ:

Обрезаю и торцую винты:

Пластинка на левой фотке - "модель" плашки с накладкой - кусочек 3 мм титана, просверленный и раззенкованный, втулка, имитирующая накладку, и гайка, изображающая собственно гайку 😊 На правой фотке - процесс торцевания.
Сами гайки я закруглил с одной стороны, а с другой сделал лобзиком крестообразный надрез - чтобы лучше цеплялась за накладку.
Вот чего получается:

Почта наконец-то разродилась железкой для изготовления замковой пружины, так что замком и займусь.
Эта часть работы наиболее ответственная, поэтому описывать буду подробно.

Лирическое отступление.
Если я правильно понял идею, триад работает именно как клин: входя под действием своей пружины в зазор между упорным штифтом и задним торцом зацепа, он толкает клинок назад, таким образом прижимая его к упорному штифту и компенсируя небольшой продольный люфт. При нагрузке на обух он работает на сжатие, не давая заднему торцу выемки приблизиться к упорному штифту, а клинку, соответственно, повернуться. При этом сам "клин" не зависит от оси коромысла: фактически, коромысло и его пружина действуют просто как механизм доставки его к "рабочему месту". А так, клин можно хоть на веревочку привязывать 😊
Обратите внимание на схему с колдстиловского сайта:

Зазор на оси коромысла не только "обозначен", но и видно, что отверстие сознательно сделано овальным (видимо, для облегчения сборки и снижения требований к точности изготовления деталей).
В этом его отличие от бека, который только тянет зацеп на хвостовике клинка назад, и, при некачественно подогнанных осях, под нагрузкой может двигаться вместе с клинком, создавая продольный люфт.

Вкратце процесс изготовления, подгонки и установки "боевой" пружины на наваху можно посмотреть здесь: http://www.youtube.com/watch?v=v-v8pfO26bk и по соседним ссылкам.
Пружину я делал так.
Нарисовал на пластине 1.4034 контуры (с расчетом получить две заготовки, на всякий пожарный) и разрезал: по прямой - турбинкой, а где турбинка не влезла - дримелем. Извращение это... но ничего не поделать - полоски было впритык.

Отшлифовал пластину: сначала на ролике гриндера, а затем на плоскости, 120-й лентой и тризактом А100; в 4 этапа соответственно. В процессе шлифовки контролировал плоскости проверочной линейкой. Ну, в принципе, получилось почти плоско 😊

Можно подгонять зуб пружины.
Вытачивать его буду по месту, размеры - для ориентировки.

Разметил на заготовке контур пружины.

Вырезал зуб с припуском около 1,5 мм во все стороны при помощи вулканитового круга. К зацепу подогнал его на электрокорунде и эльборовой чашке.
Кстати, наибольшую стойкость показывает инструмент, доведенный именно на эльборе. Это не специально, эльборовая чашка просто была. Но тем не менее 😊

Так выглядит [почти] подогнанный замок. Где убрать нужно 😛?

Теперь, когда зуб подогнан, можно вчерновую ободрать "живот" пружины.

Ну и заодно, со "спины" заусенцы снять. В смысле, только подровнять слегка, обдирка спины - следующий этап.
Фиксирую пружину на плашке. Естественно так, чтобы на было зазоров 😊 и рисую "осевую" (да, кривая... а как ее еще назвать?) линию.
Относительно ее и размечаю контур живота и спины.

Художник из меня хреновый... ну да гриндер поправит 😊

Черновая обработка пружины закончена.

Переходим к разметке крепежного отверстия.
Для начала нужно установить заднюю стяжную втулку и положить пружину на нее. На хвосте пружины я оставил запас металла, который уберу при подгонке спейсера (хвост пружины будет лежать именно на нем).

Убрал лишнее, разметил и припилил пружину и спейсер друг к другу.

Теперь непосредственно к отверстию. Сложностей здесь две: пружина (для обеспечения плотной фиксации замка) должна быть напряжена, и сверлить придется в собранном виде - фактически на ощупь.
Чтобы не промахнуться, я намечаю положение живота пружины (в собранном и зажатом состоянии) на плашке:

Вжимаю пружину струбциной и черчу на ней линию, соответствующую торцу плашки:

Собираю рукоять вместе и зажимаю пружину при помощи станочных тисков, ориентируясь на прочерченную линию:

Сверлю: сначала через плашку (неглубоко) и насквозь - отдельно от рукояти.

Собираю нож вместе с клинком и пружиной зажимаю в тисках, закручиваю винт. Есть фиксация!
Причем продольного люфта нет, несмотря на то, что диаметр винта минимум на 3 десятки меньше диаметра отверстия 😊.

Сверлю отверстие для оси "открывашки".


Отпускаю пружину. Определенно, это стоило сделать до сверления 😊 Температура отпуска ориентировочно 350-400 С - желто-коричневый цвет побежалости (естественно, нержавейка начинает окисляться позже углеродки, и цвета побежалости на ней соответствуют более высоким температурам).

Теперь устанавливаю пружину на место, отмечаю лишнее.

Ну и убираю, собственно. Заодно, стоит зашлифовать все поперечные риски - концентраторы напряжения все-таки.

Вот так нож выглядит теперь в собранном виде.

Все сверление по плашкам закончено, значит можно закруглять притины.
Делается это в три этапа: разметка, снятие плоских фасок (без особой аккуратности) и шлифование радиусов. Последнее тоже весьма приблизительно - потом напильником доработаю.

Опять же, между делом. Нужно снять запас материала на пятке, чтоб пружину зря не давить.
Собираю, размечаю и запиливаю:

Запиливаю, естественно лишнего...
Не страшно, на фиксацию не влияет... но клинок болтается.
Пофиксено установкой вставки в пятку клинка: засверлил тонким сверлом на глубину 4 мм и вклеил (не запрессовывал, а именно вклеил - так, если что, удалить легче) грибообразную вставку.
Теперь закрытое положение фиксируется четко: не только со щелчком, но и с отдачей 😊

Возвращаюсь к притинам.
Опиливаю их бархатным напильником: выравниваю поверхность "традиционным" образом и окончательно - длинными круговыми движениями вокруг всей поверхности притина (левый притин на второй фотке). Снимаю фаски, и с притинами пока все.

Удаляю риски от гриндера напильником и зашлифовываю риски от напильника 120-й наждачкой, наклеенной на кусок пластика. И притины шлифую заодно.

Можно переходить к обработке накладок, но сначала нужно сделать в одной из них отверстие, через которое будет крепиться замковая пружина:

Опиливаю накладки:

Шлифую спейсер (после удаления окалины пружина стала толщиной 4,8 мм, так что нужно снять две десятки и с него). Вот так это делается:

Деталька зафиксирована на куске уголка при помощи двустороннего скотча, а закрашена, чтобы видеть, насколько равномерно она шлифуется.
И заодно запрессовывал в спейсер штифт (задолбался каждый раз его искать 😊). Натяг - в десятку примерно, остальное понятно.

Теперь открывашка-кулачок. Комментировать, думаю, тут особо нечего.

Осталось приклепать ее и пружина будет в основном готова. Клепаю двумя молотками: "большим" в 200 грамм слегка осаживаю цапфы (чтоб не выпали в процессе), маленьким в 50 грамм - развальцовываю

"Фрезерую" в плашках выемки под заход ушей открывашки. Инструмент - трижды краснознаменный дримель (че б я без него делал 😊) и твердосплавной китайский бор. Набор из пяти этих боров, кстати, вполне приличных, был куплен за совершенно невменяемую цену - стописят рублей. Рекомендую, в общем 😊

"Окультуриваю" открывашку, чтоб не сильно торчала за габарит ножа.

И вот что получается:

Дошлифовываю накладки: наждачкой Р120, наклеенной на деревяшку - на сухую и Р280 и Р800 - под струей воды.

Притины (и плашки тоже, естественно) так после 120-ки и закрацевал.

Притины (и плашки тоже, естественно) так после 120-ки и закрацевал.
В общем, с рукоятью как бы все, пора финишировать клинок (раньше этим не занялся, чтоб финиш в процессе подгонки не портить).
Для начала довел фальш: зачистным диском на той же бормашине, выровнял алмазным хонинговальным бруском и отшлифовал наждачкой.

Отшлифовал клинок пастами 60/40 и 20/14: сначала круговыми (мне кажется, что так материал снимается быстрее всего), а затем возвратно-поступательными движениями:

При чистовой шлифовке крепил железку на двусторонний скотч: при небольших нагрузках его вполне достаточно и, в отличие от болта, он не мешает шлифовать хвостовик 😊
Отполировал пастой 7/5 на войлочном круге. Толком снимать там нечего, да и процесс, думаю, всем знаком 😊
Единственно, надо сказать о ТБ: полировать клинок нужно ТОЛЬКО ОТ ЗЕРНА! Иначе РК цепляется за круг, вырывается и летит в ногу. А то и во что более ценное, например...
Это выглядит примерно так:

Слева нарисована полировка области у РК, справа - у обуха.
В общем, отполировал. Без фанатизма, вот на следующей фотке даже риски видны 😊 (в реале их не так-то просто разглядеть, а камера ловит...)

Впрочем, пофиг: сейчас я буду делать продольный сатин. Рисок при этом добавится 😊
Сатин делается скотчбрайтом (не факт, что правильно назвал, в общем - мочалка с абразивом), строго в поступательном направлении, стараясь особо не трогать область оси - лишнее трение там ни к чему.

...
Почистил. Смазал шайбы и клинок. Собрал...
Готово, например 😊

А вот нифига! Не нравится мне эта открывашка... она здесь как бы вообще не к месту - должно быть кольцо или вообще просто зацеп для пальцев. Но они не стыкуются с триадом: неизбежный зазор между пяткой и коромыслом надо чем-то прикрыть.
В общем, попробую сделать эту детальку более традиционной - штампованной.
Штамповка миллиметрового титанового листа (пусть и мягкого, но от того не менее титанового) на коленке задача витиеватая... однако решаемая.
Я взял железку, по толщине немного (на 0,5 мм) больше замковой пружины и двумя винтами прикрутил к ней заготовку. Попытка гнуть на холодную провалилась - лист оказался крепче винтов. Пришлось греть докрасна (благо титан имеет невысокую теплопроводность и нагревается быстрее стали) и обстукивать молотком. Не идеально, но П-образная заготовка получается.

Начертил будущую открывашку по старой, засверлил отверстие для оси, выкромсал заготовку дримелем, подточил слегка...

Теперь надо подгонять ее к пружине.
Подточил, чтобы лишнего не торчало, убрал заусенцы, закрацевал и заклепал. Заклепал плотно, так что заклепка при повороте ключа ни обо что не трется; а в качестве оси используется бронзовая втулка, имеющая свободную посадку в отверстии пружины. Заклепка сделана из ПСр45 - он попрочнее нержавейки и лучше расклепывается.

Собрал и заточил нож. Вот теперь - все!

Денис, привет! Приятно смотреть! В общем "респект и уважуха" за труды! За фото отдельное спасибо! Уже украл!
Успехов!

Денис, с очень большим удовольствием и интересом прочитал и посмотрел твой мастер-класс. При этом длительное желание попробовать сделать складник значительно уменьшилось.
Это ж какое надо терпение и все остальное ...
Ну а за фото процесса отдельный респект.
Результат очень впечатлил.

отличный фотоотчет, давно такого не было
радует как и изделие так и высокий станочный уровень изготовителя!

Снял шляпу и съел! Утащил в закрома

Большое спасибо за процесс!!!Отменная работа!

Спасибо за прекрасный мауал и нож.
представляю сколько труда вложено в создание ножа,тем более когда каждый шаг фотофиксирован.
Сколько по времени заняла подобная работа? я имею ввиду сам нож.

Денис, привет.
отличный мануал, респект тебе за пояснения и раскадровку.

молодец.

ТТХи будут?

vg
Денис, привет! Приятно смотреть! В общем "респект и уважуха" за труды! За фото отдельное спасибо! Уже украл!
Успехов!

Володь, привет!
Для того и выкладываю - вдруг пригодится 😊

anvar
Денис, с очень большим удовольствием и интересом прочитал и посмотрел твой мастер-класс. При этом длительное желание попробовать сделать складник значительно уменьшилось.
Это ж какое надо терпение и все остальное ...
Ну а за фото процесса отдельный респект.
Результат очень впечатлил.

Анатолий, спасибо!
Насчет складня... да ничего сложного там нет - просто операций много 😊
А из оборудования только сверлильный станок и наждак критично необходимы.

ДокВВ
Спасибо за прекрасный мауал и нож.
представляю сколько труда вложено в создание ножа,тем более когда каждый шаг фотофиксирован.
Сколько по времени заняла подобная работа? я имею ввиду сам нож.

В данном случае - месяц с небольшим (не засекал 😊). Но отсюда надо вычесть время на добычу материала, фотки, текст и лень. В принципе, хватит двух-трех недель.

Халит
Денис, привет.
отличный мануал, респект тебе за пояснения и раскадровку.

молодец.

ТТХи будут?

Приветствую!
Какие уж тут ТТХ-и... Это ж чистый фотощоп 😀
А иначе - клин был бы в 20 см из ЦПМ3В, и общей длины - сантиметров 45.

познавательный материал, великолепная работа!!!!!!!

Шикарно!
У меня наоборот, возросло желание складень сделать. Наверное, годик на проектирование надо заложить. 😊

Отлично, подробно и всё понятно. Спасибо.
Теперь надо сделать наваху с трещеткой и выложить такой же фотоотчет. 😛

ВАХ!!!
Серьёзная работа!
С уважением.

мужчина, Вы бизон.
спасибо за наиподробнейший туториал, хороший фотошоп 😊

С ума сойти. А главное - не лень ведь было документировать! 😊
Винтик с плоским шлицем на задней плашке лучше было бы под микарту спрятать, выбивается из концепции.

Спасибо за труды, не часто такой подробный туториал встретиш.Суперская шабля вышла.

Кстати, ikar'eff, а разве загон плашек под притины заклепки не гарантируют стабильность накладок?

Нестор74
Отлично, подробно и всё понятно. Спасибо.
Теперь надо сделать наваху с трещеткой и выложить такой же фотоотчет. 😛

Это конечно можно, но зачем? Трещотка это ведь то же самое, только с зубчиками 😊 можно и здесь нарезать.
ИМХО, трещоткой только зуб пружины сохатить...

DrWinter
С ума сойти. А главное - не лень ведь было документировать! 😊
Винтик с плоским шлицем на задней плашке лучше было бы под микарту спрятать, выбивается из концепции.

Так накладка под притин бы не влезла. или винт не вкрутился бы 😊
С другой стороны этих плоских винтов там еще как минимум четыре.

Alejanders
Кстати, ikar'eff, а разве загон плашек под притины заклепки не гарантируют стабильность накладок?

Они в основном гарантируют, что накладка не оторвется от плашки, но сама плашка может и изогнуться - когда накладку поведет, усилие будет достаточным.

Привет, Денис!
Спасибо за отчет, давно так не читал с усердием 😊
Вопрос по фальшу:

его делал на приспособе или "навесу". столкнулся с тем что когда фальш делаешь на 80 ленте то вроде ровно, но при переходе на 180 зерно, заготовка в руке гуляет как собака, площадь контакта малая. Хонами не фиксируешь? в ручную все? хотелось бы что бы фальш получился без завалов.

Антон42
Привет, Денис!
Спасибо за отчет, давно так не читал с усердием 😊
Вопрос по фальшу:

его делал на приспособе или "навесу". столкнулся с тем что когда фальш делаешь на 80 ленте то вроде ровно, но при переходе на 180 зерно, заготовка в руке гуляет как собака, площадь контакта малая. Хонами не фиксируешь? в ручную все? хотелось бы что бы фальш получился без завалов.

Задачи сделать спуски на фальше плоскими не стояло - он здесь просто для виду 😊 поэтому на плоскости я не заморачивался.
А если бы надо было - заровнял бы на ролике гриндера, или шарошкой, или тем же хоном (медленно и печально). Как вариант, чтобы руки не гуляли, их надо к пузу прижимать или класть на подручник. Оправку, опять же, в виде деревяшки, соструганной под нужным углом, никто не отменял 😊

Отлично!!
По подаче материала - эталонная тема для Мастерской!!

Отличная тема, классный нож!

Класс!!! Большое спасибо, титанический труд!

спасибо!

Ножедел
По подаче материала - эталонная тема для Мастерской

Спасибо!

подох от зависти. можно этот матриал на свой сайт закину?

Вот это да...
Круто, ничего не скажешь...

ШИКАРНЫЙ НОЖ!!! Мастер-МАЛАДЭЦ!!!!! За это премии надо давать, и по телевизору показывать! Золотые руки! Дай Бог такие каждому!

Мегатуториал! Спасибо! Наваха отличная получилась!

Отличный туториал, большое спасибо!

Вот это да!! Испанцы нервно курят в сторонке!
И фотоотчёт исключительный по дотошности! Спасибо!

Очень большая работа, за фотоотчет просто - низкий поклон.
Единственное, не понял, зачем точить в сверлилке, если есть токарный станок?

Мега риспектище!
Скромно надеюсь такую Вещь когда нибудь подержать в руках.

Вот это ВОРКЛОГ !!

Респект.
Добавил в закладки.

Респект! Серьезная работа, за фото процесса отдельное спасибо)

Обалденный туториал! Грандиозный труд! Ну и результат соответственоо великолепный !

И от меня ГРАН МЕРСИ. Почерпнул много полезного.

------------------
С уважением.

Такая кропотливая работа, а автор еще и на подробнейший фотоотчет отвлекается. Огромное спасибо!

Спасибо огромное, за науку и щедрость , в раздаче знаний и мастерства. Многим есть что подчерпнуть!

Мега труд, мега респект!
Удачи.