Дельтатекстолит или шпономикарта ?

Как назвать созданный композит, ещё не определился.
Но образец для использования в композиции с другим зелёным композитом ( потому ткань выбрал зелёную) уже готов.
Шпон бука 0,5 мм, ткань полиэстер 0,35 мм, связующее полиуретан Клейберит.
Получил образец толщиной 16 мм.
Возможно буду пропитывать зелёным же даниш ойл.

Имел ли место быть подобный вид композитов, идея ведь достаточно проста?

Мне понравилось.Только ткань, наверное, лучше ХБ.
Такое в голову не приходило, но что до ткани с деревом-
частенько между деревянными накладками и поверхностью бланка
укладываю микартовый слой из ХБ ткани, вот например как здесь:

Имел ли место быть подобный вид композитов, идея ведь достаточно проста?

У прикладщиков дельта-дерево, грубо говоря - разноцветная фанера.
genium сделал гибрид дерева и ткани.
Идея интересная, но в декоративном плане, как мне кажется, будет не очень. Ткань (микарта, текстолит) интересна за счет объёмного рисунка.
Дерево, как правило, тоже (особенно "кудрявые" сорта).
А здесь на радиусном шлифе будет теряться и то, и другое.

В плане эстетики - есть же двухцветые композиты - микарты и ламинаты (поливуд вроде) . Рисунок - посмотрим в изделии. Там уж выяснится, какие и чего композиции собирать стоит.

Мне интересно, будет ли тактильное ощущение ребристости фактуры на изделии.
Такая естественная "насечка" на рукояти, вследствии разнородности слоёв.
Пример того -" ступеньки " на наборной рукояти при некоторых видах обработки, по границам разной плотности и твёрдости материалов.

Почему бы этот эффект не использовать "во благо"?

Ткань со смолой вместо фибры используют многие, в том числе я - опыт положительный, начиная от органзы, заканчивая фетром 1,6 мм.

genium
В плане эстетики - есть же двухцветые композиты - микарты и ламинаты (поливуд вроде) . Рисунок - посмотрим в изделии. Там уж выяснится, какие и чего композиции собирать стоит.

Мне интересно, будет ли тактильное ощущение ребристости фактуры на изделии.
Такая естественная "насечка" на рукояти.

Многоцветность проще и дешевле получать, комбинируя менее трудоёмкие в подготовке и сборке материалы. 😊
По тактильности я бы предположил, что черновая обдирка даст довольно ровную поверхность, а чистовая, в т.ч. на скотчбрайте или войлоке, будет вышлифовывать тряпку быстрее дерева - т.к. именно тогда и проявится "ребристость". В принципе, то же самое можно получить, комбинируя любой мягкий и твёрдый материал послойно - не обязательно ткань и дерево.
Причём при продольной обработке слоёв материала она по идее должна быть более выражена, чем при поперечной.
Хотя на самом деле всё зависит от пропитки - т.е. сколько дерево и ткань впитали в себя смолы (дерево не стабилизированное?), а то может и наоборот получиться - что дерево будет вышлифовываться быстрее ткани.
+ полиэстер имеет ещё нехорошую особенность лохматиться.
В общем - попробуйте, попытка - не пытка.

Дерево бралось чистое. Стабилить можно склеенный материал.
Вариантов - насколько фантазии хватит. Попробую пока этот на рукояти - а там видно будет, куда двигаться далее.

несомненно творческая составляющая на высоте. Если можно, покажите скорее результат в рукояти. Должно быть интересно.

Мне тоже интересно

Интересно на результат глянуть.
А вообще мое уважение за придумку и главное исполнение, воплощение своих мыслей.

Вскрытие материала - грубая шлифовка.
Необычное впечатление - видеть структуру дерева в микарте 😊.

Завтра буду делать краш-тест - пробовать расколоть рукоять плоской отвёрткой.

Смотрится неплохо!

Не стал ждать высыхания клея рукоятки - ломать-то дело нехитрое 😊.

В целом неплохо, единичный случай расслоения при разрушении, учитывая возможный локальный дефицит связующего и отсутствие вакуумирования.

Двигаемся далее..

ИМХО, перспективная конструкция. Прочность приемлемая. Можно поиграть толщиной слоев и сочетанием цветов.

Очень интересный материал. Если деревянные слои поворачивать гр. на 30 друг от друга, прочность повысится, вы не находите?

------------------
С уважением.

Разрыв по волокнам древесины в обсуждаемом усиливаемом направлении при разрушении не происходит, армирующие свойства ткани достаточны, прочность на излом в обсуждаемом сечении для рукояти - не критична.
В таком случае направление волокон шпона определяется лишь технологичностью и эстетичностью.

Ещё образец , шпон неизвестного дерева ( видимо дуб) и оранжевый полиэстер.

Определённо, нужно выходить на технологию с вакуумной клеевой пропиткой для полной стабилизации материала.

Определённо, нужно выходить на технологию с вакуумной клеевой пропиткой для полной стабилизации материала

genium
Вскрытие материала - грубая шлифовка.
Необычное впечатление - видеть структуру дерева в микарте 😊.
Завтра буду делать краш-тест - пробовать расколоть рукоять плоской отвёрткой.

Как я и полагал - фактура микарты раскрывается только на плоскости.
Но в целом выглядит как минимум интересно.
Правда нетехнологично до жути. А если ещё и пропитывать, то труда придётся вбухать столько, что я бы сразу задался вопросом - а оно надо? 😊

Сэмэн
В попытках изготовить особо прочные винты для кордовых авиамоделей "воздушного боя", мы в далёких семидесятых, набирали такие ламинаты из комбинации бальзового шпона и капроновой ткани разных цветов. Материал пропитывался медицинским БФ собирался в пакет, обжимался струбциной и запекался в вакуумном шкафу при Т=180/220 С. Получалось неплохо: прочно и красиво. Но появление заводских п/э и капрно/там/каких-то пропеллеров убило прекрасное начинание.
Нынче, если использовать Анакрол или "Берёзовый сок" (например), можно обойтись без вакуумирования. Главное - после пропитывания материала, хорошо стянуть пакет плашками.
Желаю удачи в Вашем поиске!
С уважением.

Спасибо ! Не было ли какого-то названия этого материала?
Или просто ламинат?

DrWinter

Как я и полагал - фактура микарты раскрывается только на плоскости.
Но в целом выглядит как минимум интересно.
Правда нетехнологично до жути. А если ещё и пропитывать, то труда придётся вбухать столько, что я бы сразу задался вопросом - а оно надо? 😊

В первом образце я подбирал цвет в тона к определённому композиту ( холодец из соседней темы) , попал достаточно точно.

При вакуумном склеивании пакета и выборе соответствующего связующего материал будет уже стабилизированным в достаточной степени.

Если же использовать вместо полиуретанового связующего какой-нибудь более проникающий состав, даже термореактивный, то будет уже абсолютно стабильная композиция.

Однако и с полиуретаном и вакуумом ещё нет результата - думаю он будет как минимум хорошим.

А я так делал, и мне результат понравился. Джинса и ясеневый шпон с вакуумной пропиткой. 😊

Спасибо ! Не было ли какого-то названия этого материала?
Или просто ламинат?

nemoj
А я так делал, и мне результат понравился. Джинса и ясеневый шпон с вакуумной пропиткой. 😊

А связующее - эпоксидное?

Да. Просто смола. 😊

Изменил компоненты и связующее. Шпон дуб 1.5 мм , связующее с более длительным периодом полимеризации и увеличение времени прессования.

На вид - просто дубовая фанера, тонкая ткань - элемент под замену в следующей композиции.

genium
Изменил компоненты и связующее. Шпон дуб 1.5 мм , связующее с более длительным периодом полимеризации и увеличение времени прессования.

На вид - просто дубовая фанера, тонкая ткань - элемент под замену в следующей композиции.

Без предварительной стабилизации (пропитки) шпона, это и есть - "прстофанера", имеющая тенденцию к расслоению при впитывании какой либо жидкости (воды, масла, лака и пр.).

Мне другое интересно - даже если шпон изначально стабилизировать, или пропитывать, потом пакет не порвет/поведет из-за разного коэффициента теплового расширения ткани и дерева?

Сэмэн

Без предварительной стабилизации (пропитки) шпона, это и есть - "прстофанера", имеющая тенденцию к расслоению при впитывании какой либо жидкости (воды, масла, лака и пр.).

Не согласен . Дуб - это не берёза и не фанера хвойных пород, а полиуретановое связующее - это не ПВА.
В таком виде, без стабилизации, к расслоению материал не склонен.
И крайне маловероятно, что пропитка маслом это свойство ему сообщит.

suhai123
Мне другое интересно - даже если шпон изначально стабилизировать, или пропитывать, потом пакет не порвет/поведет из-за разного коэффициента теплового расширения ткани и дерева?

Прежде всего - а зачем шпон пропитывать или стабилизировать ДО склейки ?
Качества склеивания это не улучшит, наоборот.

Другой вопрос - а насколько разный этот самый коофициент теплового расширения? Ничтожно.
Учитывая, что " дуропластичный клеевой шов является высокотеплостойким и обеспечивает высочайшие показатели прочности" , я подобных сомнений не имею. Важнее считаю обеспечение пропитываемости и условий полимеризации.

genium
[B]

Прежде всего - а зачем шпон пропитывать или стабилизировать ДО склейки ?
Качества склеивания это не улучшит, наоборот.

Соглашусь.
Стабилизировать уже собранный брусок - неправильно. С точки зрения физики процесса гораздо технологичнее предварительно стабилизировать шпон - а потом уже проклеивать.
В торцы нестабилизированного шпона вода будет заходить не очень глубоко - но по моему опыту разбухать он будет раза в 1,5, усилия на разрыв будут соответствующие.

Попробуйте просто увеличить толщину слоёв до ~1,5 мм. В этом случае хотя бы фактура заиграет даже если шлифовать не на плоскость.

Шальная мысль - а если вообще без клея?
2 варианта:
- собирается пакет, зажимается, в таком состоянии пропитывается стабилкой под вакуумом и подвергается термообработке. Т.е. стабилизирующий состав выступает и как клей и как непосредственно стабилка;
- составные части (шпон и ткань) пропитываются стабилкой в отдельности под вакуумом, собираются в пакет и зажимаются, подвергаются термообработке.

AIS1947
Шальная мысль - а если вообще без клея?
2 варианта:
- собирается пакет, зажимается, в таком состоянии пропитывается стабилкой под вакуумом и подвергается термообработке. Т.е. стабилизирующий состав выступает и как клей и как непосредственно стабилка;
- составные части (шпон и ткань) пропитываются стабилкой в отдельности по вакуумом, собираются в пакет и зажимаются, повергаются термообработке.

Пропиточные жидкости не могут полноценно заменить эпоксидку.

Вариант с золотисто-оранжевой тонкой тканью - стремление добавить яркости дубу.

Пока я пробую сочетания материалов по технологии склеивания без стабилизации шпона, для лучшего клеевого шва, стабилизация же по классической технологии на готовой рукояти - в виде пропитки маслом для дерева.

Вполне разумно считаю, учитывая конечно, что слои ткани будут хорошо застабилены связующим.

Пропиточные жидкости не могут полноценно заменить эпоксидку.

Я не использовал стабилизирующие составы, но возможно "берёзовый сок" будет подходящим, это ведь термореактивный полимер, почему нет ?

Что это такое?
Комбинированный металлотекстолит 😊 ?
Латунированная фанерка ?...и т.д.

Что это такое?

А кто нибудь экспериментировал?

AIS1947
А кто нибудь экспериментировал?
Уважаемый Т.С.! А вы что по этому поводу думаете?

Речь идёт об использовании пропиточных составов именно в качестве клея?
У меня склеивались два куска Г10.
Легко разламываются пальцами.
Желающие могут склеить 2 куска Г10 нормальной эпоксидкой и попробовать их разломать. 😊

А если вопрос о соединении слоёв разнородных материалов при их пропитке - тут немного другая история. Всё упирается в заполняемость пор. К примеру, тряпка - довольно пористая штука. Волокна еще худо-бедно пропитываются, но пространство между ними остаётся пустым. Прочность соединения с более плотным материалом (шпоном) соответственно довольно низкая.
Я сейчас работаю над новым составом, способным заполнять зазоры до 0,5 мм. Это уже будет значительно интереснее.

genium
Что это такое?
Комбинированный металлотекстолит 😊 ?
Латунированная фанерка ?...и т.д.

Я же говорил, что более толстые слои выигрышнее смотреться будут. 😊

Речь идёт об использовании пропиточных составов именно в качестве клея?

AIS1947
Не совсем.
Речь идет о создании как бы монолита (бруска, пластин) на основе материала типа "Березового сока", Анакрола, Кактуса и т.д. Здесь шпон, ткань и пр. выступают как арматура в железобетоне.
По моему об этом и писалось.
Считаю, что прежде чем принимать предложение или отвергать, не плохо бы поэкспериментировать.
Сам бы это сделал, но никакой практической возможности до лета следующего года не предвидится.
А пока готов участвовать в опытах материально.

А почему вы думаете, что я не экспериментировал?
По описанному варианту - см. вторую часть моего ответа выше.

А почему вы думаете, что я не экспериментировал?

Сок должен хорошо скреплять пропитываемые материалы.
Не стабилизированный шпон и ткань - он с высокой вероятностью соединит в монолит.
Г10 - не пористый материал, свойствами клея же стабилизирующий полимер обладать не обязан - это разные свойства.

Бакелит тоже полимеризовавшись, отвалится от Г10 - но бакелитовую фанеру мы наблюдаем - это прямая и близкая аналогия.

AIS1947
Относительно Вас я ничего не думаю (без обид).

Да ладно, какие обиды?
Материалы схожей плотности с достаточно мелкой структурой сок скрепит в монолит.
Если материалы пористые - качество склейки ухудшится. Насколько - зависит от конкретных материалов.
Ещё может быть очень большая проблема, если материалы чем-то предварительно уже пропитаны.

genium
Сок должен хорошо скреплять пропитываемые материалы.
Не стабилизированный шпон и ткань - он с высокой вероятностью соединит в монолит.
Г10 - не пористый материал, свойствами клея же стабилизирующий полимер обладать не обязан - это разные свойства.

Бакелит тоже полимеризовавшись, отвалится от Г10 - но бакелитовую фанеру мы наблюдаем - это прямая и близкая аналогия.

Про Г10 - совершенно верно. К нему сок клеит плохо (по сравнению с эпоксидкой).

О упомянутой классической технологии - перкаль.

https://ru.m.wikipedia.org/wik...%B0%D0%BB%D1%8C

Х\б ткань не плотнее джинсы распостранённой в кустарном текстолитостроении, хорошей пропитываемости .

Открывается вопрос преимуществ и предпочтительности тканей - х.б. - это классическая технология композитов, но затем она где-то заменена стеклотканью.
Импортные аналоги - льняная микарта. Текстолит - тоже вроде лён.
Корд для шин был вискозный.
Но рассмотрим интересную на сегодня синтетику - полиэстер 100%.
Из минусов у него возможно отсутствие глубокой пропитываемости волокна нити - но сам по себе стабилен и прочен. Теоретические парадоксы.

Приходим к необходимости ломать образцы, наблюдая свойства материалов.

DrWinter
Если материалы пористые - качество склейки ухудшится. Насколько - зависит от конкретных материалов.
Ещё может быть очень большая проблема, если материалы чем-то предварительно уже пропитаны.

Поэтому я и не вижу смысла стабилизировать шпон до склейки - получится вместо благодатной для склеивания пористой поверхности некий разделительный слой.
Теоретически не верный ход для прочности композита.
Другая технология - например связка слоёв пропитанных соком - должна осуществляться на термопрессе - сам агрегат с гидроцилиндром и "конфорками" у меня есть, но чтоб осуществить глубокую пропитку пакета нужен вакуум.
Одновременно провести эти операции - это вызывает некоторое затруднение - как ?
Или же провести пропитку в вакуумной камере, а затем пакет поместить в печь?
Полимеризация в вакууме должна теоретически дать более высокие параметры материала. Или же нет - достаточно только вакуумной пропитки? Критично тут - наличие пузырей в связующем, думаю вакуум желателен.

Тут вижу только такое - изготовление металлической прессующей оснастки для пакета, снабжённой нагревательными элементами, и установка её в вакуумную камеру.

Другая технология - например связка слоёв пропитанных соком - должна осуществляться на термопрессе - сам агрегат с гидроцилиндром и "конфорками" у меня есть, но чтоб осуществить глубокую пропитку пакета нужен вакуум.

Планы и идеи - это хорошо, но вы поймите, что в словосочетании "пропиточные составы" ключевое слово - ПРОПИТОЧНЫЕ. 😊
Они созданы для того, чтобы проникать в сверхтонкие зазоры и герметизировать их, а не склеивать, и уж тем более работать матрицей в композиционных материалах. Твёрдость и хрупкость полимеризованной пропитки многократно уступает той же эпоксидке. А прочностные свойства "стабилизированного" материала определяются прежде всего ИЗНАЧАЛЬНЫМИ (до пропитки) свойствами самого материала. Т.е. мягкий, пористый материал не получится превратить в "стекло".

Вчера игрался с новой разновидностью БС, вязкость которого примерно в 5 раз выше, чем у обычного. По консистенции - примерно как глицерин. Но проникает точно так же - в любую щель. Для пропитки пористых материалов (тряпки) он подходит гораздо больше, но по остальным свойствам там всё то же самое - это не клей и не композиционная матрица.

Пропиточные составы - они совсем не одинаковы.
Если Анакрол , по слухам, только для заполнения пор, как в литейном производстве,
То сок - термореактивный полимер , хорошо связывающий пропитанные материалы ( опять же с определёнными границами пористости )

Те составы для стабилизации, которые не обладают связывающими свойствами, а служат исключительно для проникновения вглубь пор и их закрытия, не подходят - это верно.
Составы типа сока - подходят в ограниченном числе случаев , при подходящих по пропитываемости материалах - например слои ткани мелкого плетения либо вроде перкали свяжет друг с другом хорошо, теоретически. Если не будет "разделительных" слоёв в композите - он получится прочным.

Идеальна же связка - клей.
Химического отверждения, влагоотверждаемый или термореактивный.

Бф - это термореактивный , если правильно помню ? Шпон пропитывается и нагревается под прессом, верно ? Так примерно делали бакелитовую фанеру , или как такая называется ?

Сам процесс происходил следующим образом:
Березовый или сосновый шпон после изготовления пропитывали смолами либо крезолоформальдегидными, либо фенолформальдегидными;
После этого осуществлялось термическое прессование с применением высокого давления (270 градусов Цельсия, давления в 6 атмосфер);
Итог: на выходе имеем прочную слоенку, сравнимую со сталью по прочности, несколько тяжелее дерева, но и прочнее его.

При проведении многочисленных экспериментов было замечено, что березовый шпон намного превосходит шпон хвойных пород по способности пропитываться специальными пропитками (в данном случае бакелитовым лаком);
К сведению! Лаки настолько плотно входили в состав древесины, что делали структуру шпона практически однородной, это и послужило причиной объявить о дельта-древесине

Из поста выше - информации о дельта-древесине, она же бакелитовая фанера - следует, что для дубового шпона, с гораздо меньшей, чем у берёзы пропитываемостью - пропиточные составы не лучший вариант, нужны клеевые.

Так что двигаюсь пока в верном направлении с дубовым шпоном и полиуретановым клеевым связующим - думаю вопросы с подходящей тканью и её стабилизацией тем же связующим решатся опытным путём достаточно легко.
Следующий шаг - вакуумирование той же композиции, и оценка изменений свойств и степени улучшения пропитываемости.

На этом технология композитов с дубовым шпоном будет иметь состоятельную теоретическую и практическую базу, ибо эпоксидное связующее при достаточности полиуретанового бессмысленно.
Далее перспективна работа с описанной классикой - берёзовым шпоном - иное связующее, иная технология, полная пропитываемость - уже не клеевое связующее.

Необходимо как-то разделить типы связующих - что есть клеевое, а что иное, терминологию без путаницы определить.
Обращение к советской теории композитов необходимо.

А прочностные свойства "стабилизированного" материала определяются прежде всего ИЗНАЧАЛЬНЫМИ (до пропитки) свойствами самого материала. Т.е. мягкий, пористый материал не получится превратить в "стекло".

Тогда вопрос. Всю мягкую древесину (гнилушки, шпальты и иже с ними) стабилизируют для увеличения прочности... Слышал что после резинола дерево становится пластмассовым.

ТС ради эксперимента замочите кусок вашей фанеры в воде а потом просушите. Будет наглядно порвет - не порвет.
Ради второго эксперимента разведите эпоксидку ацетоном шпон 1.5 мм с двух сторон может пробить на сквозь.

Микарту делают путем спрессовывания и ни каких пузырей в нутри не появляется все выходит на поверхность за частую под матрицу с пуансоном. Вакуумировать необходимо чтобы обжать гибкие материалы по не ровной поверхности. Само стекловолокно не пропитывается.

В нашем случае, нам необходимо пропитать сам материал, из которого мы делаем фанеру. Возможно стоит вакуумировать в эпоксе а затем до ее высыхания собирать пакет и под пресс?

При попытке стабилизировать фанеру (конечный этап кипячение или запекание) не произойдет ли изменения свойств клея или его разрушения?

ТС ради эксперимента замочите кусок вашей фанеры в воде а потом просушите. Будет наглядно порвет - не порвет.
Ради второго эксперимента разведите эпоксидку ацетоном шпон 1.5 мм с двух сторон может пробить на сквозь.

Попробую замочить и просушить.

По поводу пропитываемости шпона - учитывайте, что дуб и берёза сильно разные по капиллярной системе. Если берёзовый шпон можно пропитать насквозь, то дуб - как? У него отдельные крупные капиляры.

Принципы изготовления слоистых композитов из разных типов древесины разный, как и их конечные свойства.

Микарту делают путем спрессовывания и ни каких пузырей в нутри не появляется все выходит на поверхность за частую под матрицу с пуансоном. Вакуумировать необходимо чтобы обжать гибкие материалы по не ровной поверхности. Само стекловолокно не пропитывается.

Я пробовал собирать композит на полиэфирной смоле - пузыри были.
Чтоб уменьшить их образование и улучшить пропитываемость, применяют вакуум.
Пузырь воздуха, не говоря уже о образующихся в процессе полимеризации, как в эпоксидке, никакими усилиями прессования не выдавить.

Микарта - это льняная ткань, стекловолокно - это Г10.

При попытке стабилизировать фанеру (конечный этап кипячение или запекание) не произойдет ли изменения свойств клея или его разрушения?

Нет, клеевые материалы высокого качества - выше я цитировал, но повторюсь :
Дуропластичный ( не знаю пока что это означает ) клеевой шов является высокотеплостойким и обеспечивает высочайшие показатели прочности , отличная устойчивость к погодным условиям.

Клей при отверждении расширяется, отлично заполняя шов и проникая в поры склеиваемых материалов. В некоторой степени это заменяет вакуумирование.

Послежу за темкой!

В рамках дубовой темы попробовал лён, для изучения свойств клеевого связуюшего по пропитываемости волокна - белое полотно впитает окрашенную жидкость и визуализирует незаполненное клеем пространство.

Только для этого - теоретически материалы не совместимы для идеала, имею ввиду этот клей и лён.
Проявляю структуру тунгом - чтоб было явно, как это будет выглядеть на готовой рукоятке. После интересные образцы я ещё полирну и перефотографирую .

Стропа коричневая. Стропы содержат внутри нить не окрашенную или другого цвета, неоднозначный материал, но интерес представляет.
Так же стропа зелёная.

Попадание в десятку :

Тангенциальный распил дуба и плетёный джут.

genium
Попадание в десятку

Согласен, красиво!

Можно, ещё, поиграться с предварительным окрашиванием.

а на попробовать есть что то?

AIS1947
желательно попробовать контрастные цвета, а также различные сочетания толщины слоев шпона.

Это всё пока эксперименты, поиск оптимальных сочетаний свойств и фактур, и отработка технологии. В процессе выявляется необходимость изготовления оснастки, для плоскопараллельного прессования пакета, т.к. при произвольном прессовании наблюдается некоторая разнотолщинность.
Пока все образцы изучаются - режутся и разламываются 😊, продукта на сторонние тесты или на продажу ещё нет. Думаю через неделю появится, сообщу.

Пора уже начинать вести журнал состава пакетов и делать картотеку образцов .

Контраст и яркие цвета - пробую, идея восприятия образа - дубовая морковка, яркий, золотисто-оранжевый материал.

Возможно в сочетании с янтарным джутовым переплетением - оно с дубом отлично сочетаемо.

Ещё вариант цветового насыщения композита - рубиновый, бордовый и просто золотисто-жёлтый.

Имеет ли право на развитие вариант с шоколадно-коричневыми слоями ?
Есть ли смысл темнить дуб? Или же добавить тонких коричневых прослоек - этот вариант мне кажется интересным..

хаки надо попробовать и ярко красный. темный дуб то же хорошо

Сомнения у меня на счёт целесообразности цветовой коррекции композита тонкими прослойками - пестрота и обилие деталей возможны, усложнение композиции.
Полагаю верней окраска джута, т.к. с колеровкой клеевой композиции масса вопросов - не та система, что для ПВА и пропиточных составов (даниш ойл и прочие). Если только на свой страх и риск пробовать попортить высокотехнологичный продукт 😊.

Из всех вариантов понравился дуб с джутом, очень красивая фактура переходов в слоях.

Вот этот вариант, но с добавкой тонкой ткани :

Оранжевая стропа - над этой композицией нужно ещё работать, добиваясь стабильности и пропитываемости.

Как и над этим "палкометаллом" - замена связующего на эпоксидное, возможна и замена дуба на Г10, например.

Нетканый материал - вискоза.

Номинально всё то же - шпон 1.5 мм, но бук, джут - да не тот, а в результате - какая-то гофрофанера.

Собрал в рамках экспериментов в сфере "деревяшечных" полиуретановых композиций углепластик.
Конечно эта технология для него "не то пальто", но шальная мысль собрать пакет "дубового уголька" витает около дубо-джуто-угля.

материал получается тяжелый?

Без стабилизации дуб с джутом чуть полегче дуба кажется. Измерю плотность.

Если же углепластик - то конечно лёгкий. Ветром уносит.

Ещё одна заведомо не идеальная композиция в рамках полиуретана - белая керамическая ткань с вплетённой нержавеющей нитью.
Если с углетканью можно поиграться с пропитываемостью композиции, вакуумированием - то желтизна связующего эту композицию грязнит.

Остро встал вопрос колеровки связующего - с толщиной слоёв, пропитываемостью, необходимой влажностью и способами нанесения необходимого количества связующего уже имеется некая ясность.
Официалы заявляют - системы колеровки не предусмотрено.

Если хочется и непонятно, зачем, то наверное стоит попробовать - древесно-угольный композит.

Лёгкий,полегче цельного бруска, эстетических достоинств не увидел, опять же углеволокно при обработке на гриндере требует мер защиты - изготовление кожуха для ленты, подключение пылесоса с утилизируемым мешком , триМовская малярная маска - как минимум.

Углеволокно при пропитке полиуретановым связующим теряет свои декоративные свойства - становится матовым.

Космические материалы - всё же для автоклава, пока о других нанотехнологиях - проявление шероховатой фактуры огнём на дубо-полиэстерном композите.

Итак, композит получился легче массива, стабильней и имеет свойство легко приобретать стойкую шероховатую фактуру поверхности, легко возобновляемую при том.
Посредством газовой горелки-зажигалки.
О упрочнении дерева огнём в культуре некоторых цивилизаций я читал ещё в книге о Робинзоне. Обжигал я проявленную тунгом поверхность, после ещё раз покрыл тунгом - и ничего более.
Нужно попробовать брашировать эту поверхность, но результат и так хорош - как бы не испортить.

Оплавленный полиэстер образовал прочную шероховатую насечку, но с гладкой оплавленной поверхностью. Т.е. полиэстер, оплавляясь, выступает над поверхностью дерева. Клеевой шов - более термостойкий, чем само дерево, при обжиге другого композита, джутового, обугливания шва не зафиксировано - при обугливании слоёв дерева.

Стоит попробовать феном, без открытого огня - должно получиться более аккуратно, без обугливания.

Результат проявки фактуры насечки феном.
Прочные выступающие элементы округлых форм с гладкой поверхностью - теоретически идеальная для комфортного удержания рукоятки поверхность.
Надеюсь, теплоту дерева при этом композит сохранит.

Теплостойкость связующего выше температуры плавления полиэстера и обугливания дерева.

Так это только на готовой рукоятке (в сборе) делать надо.
В результате как минимум будет "привет" клеевому соединению + дополнительным нежаростойким элементам в виде проставок, пластиковых накладных больстеров и т.д.

DrWinter
Так это только на готовой рукоятке (в сборе) делать надо.
В результате как минимум будет "привет" клеевому соединению + дополнительным нежаростойким элементам в виде проставок, пластиковых накладных больстеров и т.д.

Конечно, готовую рукоять имею ввиду.
Связующее самого композита термостойкое, нагрев поверхностный - эпоксидка, например, при всадном монтаже - не нагреется.
Если накладки, граничащие с акрилом - думаю не всё так плохо даже в этом случае, несколько слоёв малярного скотча защитят от жара, разогревающего верхний слой композита. Нужно попробовать, ибо практика - критерий истины, и ощутить фактуру уже на рукояти имею желание.

Другой замеченный минус - происходит обугливание дерева местами,при пробном нагреве феном - и температура оплавления у разных полиэстеров - разная. Стропа с непрокрашенной внутренней частью - не оплавлялась при уже начале обугливания дуба.

Пропитка маслом (тунгом) чуть повышает температуру начала обугливания, сначала происходит некоторое "кипение" тунгового масла в древесине.
Надеюсь, что для эксплуатационных свойств дерева этот процесс благотворен.

Лучше открытым огнем, хорошо сфокусированной мощной горелкой греть.
Феном будет прогрев по всему объёму, все равно ничего хорошего для ножа это не даст.

Поэкспериментировал с готовыми материалами - пришёл к выводу, что обугливания не избежать - значит нужно превратить его в достоинство.
Для этой цели нужно создать новый материал, для этого предназначенный.

Морёный (желательно с огнезащитой) дуб и чёрный полиамид.
Проморить дуб насквозь вряд ли получится, посему радикально-чёрного куска деревянной лавы в ближайшей перспективе не вижу, а обугленный светлый дуб -
лишь примерно представляю.

С оранжевым полиамидом - что-то постапокалиптическое скорее.

Будем посмотреть, что получится - чёрный полиамид тут беспроигрышен.

genium
Проморить дуб насквозь вряд ли получится,

Почему нет? Получится.

Кстати,замачивание и сушка прошли - обожжённый по весу не набирал воды после получаса под водой, непропитанный джутовый потяжелел, в процессе высыхания никаких изменений геометрии , после высыхания лишь поднялся ворс.

DrWinter

Почему нет? Получится.

Чем же, подскажите ?
При том, что задача стабилизировать его не стоит, т.е. есть желание не утяжелять материал, и сохранения естественной теплоты дерева - рассматриваю его в качестве рукояток разделочных ножей в Сибири и северных районах.

У меня же есть контакт занимающихся окраской массива берёзы насквозь - уже ознакомился с образцами их работ. Просто необходимо встретится и обсудить сотрудничество.
Берёза - пропитывается насквозь легче дуба, если насквозь смолой - то потяжелеет.
А дуб без стабилизации достаточно стабилен и твёрд, и возможно, легче стабилизированной берёзы.

Хотя почему бы не сделать чёрную бакелитовую фанеру с возможностью фактурирования поверхности ?

genium

Чем же, подскажите ?
При том, что задача стабилизировать его не стоит, т.е. есть желание не утяжелять материал, и сохранения естественной теплоты дерева - рассматриваю его в качестве рукояток разделочных ножей в Сибири и северных районах.

Любым пропиточным составом, я полагаю.
По крайней мере у меня "соком" небольшие куски насквозь пропитывались - я их специально пилил, проверял.
Только это особо на внешний вид дуба не влияет (если он не трухлявый). Пропитка там в мелкие дубовые поры в основном уходит.

Только это особо на внешний вид дуба не влияет (если он не трухлявый). Пропитка там в мелкие дубовые поры в основном уходит

Согласен. Морёный же дуб - другое дело - тёмный весь.

Ускорил процесс полимеризации пакета повышением температуры прессования - получил материал для дальнейших работ с фактурой.
Попробовал заколеровать дуб обугливанием, не устроила расплывшаяся фактурная дорожка - значит не вариант.
Совсем сурово получилось, хотя и практично, для композитных топорищ вариант 😊.

Хочется аккуратности в дополнение к практичности - занимаюсь окраской дуба.

Перешлифовал образцы до чистого материала, окрасил - погрузил на полчаса в хлорное железо, промыл водой и просушил феном на 200 грд.
Выявилась другая проблема - форма выплавляющейся дорожки различная.
Это, полагаю ,зависит от расположения нитей в поверхности разогреваемого слоя - в одном месте проступает рельеф, похожий на гильош ружейной планки,в другом - видимо поперечные срезы нитей.
Ткань разная так же - слева образец с оранжевой - результат хуже.

Но получившийся с чёрным полиамидом материал меня ,с некоторыми оговорками, устраивает.

Улучшение его возможно по двум параметрам - прокрашенное в массе дерево и возможно нетканый полиамид для равномерности выступления фактуры.

Но необходимость этих улучшений так же может быть подвергнута сомнению - чистое дерево лучше пропитывается связующим, а местами проявляющаяся зигзагом фактура - не недостаток,так даже интересней и практичней.

Материал после шлифовки 220грит, травления в хлорном железе и нагрева феном - это равномерней нагрева горелкой - в режиме максимальная температура и минимальный поток воздуха.

Направления развития композита - замена непрокрашиваемого дуба на бук,
Рассмотрение возможностей:

1 - сделать слои композита волнообразными, для получения дорожек насечки соответствующего вида.

2 - использование в слоях некой более износостойкой субстанции, нежили оплавленный полиэстер, либо улучшающих свойства добавок к нему.

3 - огнезащитная и ,возможно, защитная пропитка дерева и фрикционного слоя,не обугливаемая.

Как вариант - покрытие поверхности при обжиге какой-то пастой - "флюсом" , содержащей элементы для соединения с полиамидом .
Тут я в затруднении, в идеале эти добавки должны уже быть в нити или хотя бы в ткани.

Видимо пока это максимум, который я могу получить

Материал после шлифовки 220грит, травления в хлорном железе и нагрева феном - это равномерней нагрева горелкой - в режиме максимальная температура и минимальный поток воздуха.

Сэмэн
Интересный исходник получился для изготовления рукоятей тактических ножей, стилетов и кинжалов. При условии, что слои будут располагаться ПОПЕРЁК бруска.
Такой "бутер" можно собрать на монтажной шпильке. Без использования пресса.

Вы таки уверены, что полиамидная нить, не запрессованная в термостойкое связующее, полезет наружу при нагреве, как эти из своих каналов ?

Мню я обратное, скорее скукожатся внутрь.
И насколько прочно эти образования будет держать подвергшееся нагреву не термостойкое связующее, эпоксидка например?

Выше я описал уже желательную волнообразность или гофрированность слоёв композита с проявляемой фактурой, и желательные свойства этой выпирающей фактуры.

В идеале - заизолировал материал вокруг нужного участка, нагрел феном - и проступила оружейная насечка ромбиком 😊 ну или волны, что в принципе реалистично.

Волна даст улучшение сцепления независимо от напровления слоёв фактуры.

Как это возможно: на термопрессе в штампе с пропиткой термореактивным стабилизирующим составом прессуется "шифер" из шпона.
Затем в этом же штампе прессуется уже пакет композита - более длительно.
Ребристость наружняя строгается,либо сошлифовывается.

В этом пакете использован буковый шпон, пропитка поверхности после шлифовки даниш ойл колерованным зелёным в смеси с отвердителем для даниша, для пропитки как торцов оплавляемой нити, так и дерева.После нагрева пропитка тем же отвердителем.
Получилась матовая чёрная поверхность , на ощупь как софттач покрытие, с выраженными выступающими дорожками .

Великолепные как защитные, так и противоскользящие свойства этой фактуры.
Бук пропитывается и окрашивается лучше дуба.

Это второе удачное попадание после дубово-джутового композита.
Веду работы над составлением пакета с изменёнными выплавляемыми структурами.

Получилась равномерная более однородная дорожка рельефа, тактильно более благородная, ассоциация - вельвет..
С более развитой "корневой системой" , более стойкая к истиранию.

Засада оказалась там, где её не ждал - не смотря на однородный цвет зелёных нитей полиэстера, при оплавлении он превращался в белый !
Такой тибидох я не планировал! Мои пожелания диареи причастным к таким фокусам Менделеевым и Юдашкиным 😊 !
Такую хорошую композицию опошлили !

Что делать - отдыхать, лечить нервы и искать чёрное сочетание нужных нитей.

Палкометаллиды - лёгкие изотопы 😊..

После черновой шлифовки рукояти необходимо выдернуть все видимые проволоки сетки, проходящие условно вдоль поверхности, во избежание внедрения оных в руку.

Памятуя о предупреждении доктора Винтера относительно возможной колкости металлических нитей композитов, использовал нити металлизированные.
Это не первый опытный образец, а первый удачный.

Дубоксералик теракотовый :

Композитам с выплавляемой фактурой мешает родиться непобедимое пока вскипание полиамидов.

Это уже дуборезинополиамидный композит - ДА, верно,это резинка от трусов 😊 ! в деревянной стружке.. Классически чОрная.Благородный материал.

Теракотовый дубоксералик в лучшем ракурсе.
Удачный материал. Для кухни или пикника - в меру гламурен.
Или же без меры гламурный - кому как.

Материал , вскрытый на изделии.
После окончательноц шлифовки рукояти не наблюдалось никаких торчащих проволок, после грубой обдирки - была.
Посмотрим, что будет в процессе эксплуатации ножа в мастерской.
Больстер из эпоксидки с светонакопителем тоже получился с пузырями.
Смола - коричневая американская, она хоть застывает нормально при замесе со светонакопителем.

Дмитрий!
Исключительно ИМХО: к сожалению не шибко интересно получается.
Скорее всего из-за дуба - в нашем случае скучная деревяха.
Я бы попробовал с использованием другого шпона толщиной до 0,8 мм.(желательно экзотика). Почему до 0,8 мм.? Тогда чередование слоев будет чаще.

На дубово-латунной рукояти использована комбинация дубовых ламелей и шпона, это видно на фото исходниго бруска выше. Если же использовать стандартную чередовку шпона и сетки, то матереал будет ощутимо тяжелее.
Погодите вскрытия на рукояти композиции со слоями по 1.5 мм , впечатление будет иное, нежили на представленной . Этот материал я вскрыл, чтоб получить впечатление о использовании латунной сетки в композите.

Я вижу, что фото без масштаба с произвольным вскрытием материала не совсем наглядны. Это же рукояточный материал, посему необходимо провести вскрытие образца на рукоятке.

Может быть стоит попробовать пакеты с большим содержанием тканей и меньшим дерева ? Попробовать стоит, но связующее , с которым сейчас работаю, не идеально именно для тканевых текстолитов.Думаю неделю-две продолжу изучение направления в котором сейчас продвигаюсь, затем изменю технологию.

Что до экзотического шпона - при более подробном изучении вопроса представленная экзотика представляет собой продукт переработки древесины тополя - с окраской и текстурированием.
Натуральная - бук,дуб,ясень, в перспективе - берёза.

Что до экзотического шпона - при более подробном изучении вопроса представленная экзотика представляет собой продукт переработки древесины тополя - с окраской и текстурированием.

AIS1947
Вы о чем? Есть масса отличного шпона экзотических пород: из ординарных падук, амарант, венге, зебрано, лайсвуд и т.д. и т.п., а также кокоболо, бубинго, различные палисандры.
Правда цены конские, но древесина качественная и ее происхождение не вызывает сомнения.

Я так же считал, до более близкого знакомства с вопросом.
Это оказались частью полунатуральные аналоги. В моём регионе.
Что есть древесина натуральная - допускаю 😊 , но в Красноярске нет, может я плохо искал. Но этот вопрос решаем, думаю.

Это не мокуме - скорее металлотекстолит.

Ещё одно попадание в десятку 😊 .

Интересно получилось!
Это какая то сетка металлическая?

Это латунная "ткань" . При вскрытии 220 лентой практически не колется сразу.
Далее скотчбрайт. Только что вскрыл материал - очень необычный, легче сплошного металла, и текстура "цифрА".

но в Красноярске нет, может я плохо искал. Но этот вопрос решаем, думаю.

По шпону - экзотику пока есть резон пробовать в опытных пакетах.
Местный производитель шпона, прокрашивающий берёзу насквозь - существует, но труднодоступен, потому как востребован. Структура дерева в тонких слоях не так и важна, ибо структура образуется слоистостью композита, однородность дерева - в этом случае благо, в противном гарантирована пестрота шпонового наполнения вследсвии разнонаправленности структуры. Это скорее привносит хаос в композицию.

Я не против категорически экзотики, но с существующими материалами есть ещё куда двигаться - не все ещё опробованы , а из готовых пакетов , даже удачных, нет достоверно вскрытых - на рукоятях. У большинства только уголки подшлифованы. Считаю сначала вернее изучить уже полученное на объектах, для этого предназначенных - популяризировать то есть как рукояточный материал, раскрыть.

С мелкой металлической сеткой идея интересная.
Только у вас там пузыри (или смола при шлифовке локально из ячеек вылетела).
Но есть над чем подумать...

DrWinter
С мелкой металлической сеткой идея интересная.
Только у вас там пузыри (или смола при шлифовке локально из ячеек вылетела).
Но есть над чем подумать...

Там не смола, пакет запечен на термостойкой до 450 грд полиуретано-керамической связке. Порошок керамики придаёт твёрдости самой полиуретану,и её применение связано с попытками его окрасить - это оказалось не простой задачей.При полимерезации красители из раствора или суспензии в массе исчезают, сжимаются в какие-то фрагменты или становятся неразличимы - структура его полимера не включает красители, по крайней мере те, что я пока использовал.Даже бронзовую пудру "распихивает" по углам при полимеризации.

Там нет пузырей, видны части латунной ткани, держашиеся на связке.
А то, что сетка и связуюшее при шлифовке обрывается фрагментарно - это свойство материала. В этом нет недостатка. Проволока такого диаметра ведёт себя совсем не так, как нить, пропитанная связующим.
Вскрывается такое мокуме - удалением связки с поверхностей после грубой шлифовки, наждачкой или же металлической щёткой, для проявления на поверхности только латуни,тактильно осязаемой структуры материала.

Монолит с твёрдой смолой тут и не нужен - нужна прочная, но легко удаляемая матрица.

Но это я пока так вижу, т.к. мне сейчас полученная структура "тканевого мокуме" интересна.

Металлотекстолит - просто вскрыт лентой . На изделии вскрытую связку планируется убирать, металлической щёткой либо наждачкой - она содержит каолин и "вытирается"легче латуни.

Нож с экспериментальным материалом на рукояти - моя работа в дизайне рукоятей кухонников. Отправляется к специалистам, работающим с линейкой ножей Масахиро на тест. Клинок от Трамонтина профессионал - надеюсь по твёрдости будет не сильно хуже недорогих японцев

Нож с экспериментальным материалом на рукояти

Так Вы всё же укажите, что не то , хотя бы. Можно называть вещи своими определениями. Идущий путём познания в каждом своём творении совершает сомнительный шаг, эксперимент то есть, избегая путей заведомо верных и сочетаний однозначных - то есть обязан совершать шаги заведомо неудачные, не пропуская ни одного .
Перебор вариантов в этом направлении - в некотором смысле марафон по граблям - но только так отыщутся варианты оптимальные.
Варианты тканей с металлизированной нитью тоже нужно перепробовать.
Кухонники для этого - подходящая направление.
Я спросил у сестрёнки, какие она хочет накладки на нож - ответ вполне понятен - золото и стразики. Так что всё то - мужские суровые материалы тоже есть.
Клинка такого сурового подходящего у меня нет, пока гламур вскрываю , новогодний. Как с металлизированным блеском закончу - вскрою интересные композиции на рукоятках, сами композиции опишу и представлю чуть позже.

По этому ножу - смутил меня коллега , которому передавал материалы на тест. Мол хорошо сочетается травлёный дуб и патинированная медь - я же медь в принципе не использовал.

Намотал и застабилил медную косичку, ткань взял близкую к медному блеску - ну не удачно по цветовой гамме. Материал-то тот-же в принципе - чего б его в посудомоечных машинах не проверить ? Всё равно эксперимент в плане форм. Зря я его протравил, жёлтый дуб бы тут лучше был.

Из новых материалов - берёзовый шпон тонкий - правы были предки, используя именно его в композитах ! Великолепный материал - лучший по качествам.
Взял немного хвойного шпона - но без стабилизации его применимость сомнительна.
Сегодня привёз пробку техническую 2мм.

Попробую сегодня успеть вскрыть ещё какой-нибудь пакет на кухоннике - завтра опишу продвижения в проекте.

Вот как организовано пока рукояточно -испытательное творчество - установил, ободрал, посмотрел - сбил.
Интересно ломается резинонаполненная фанера . В прочности конечно дельта-древесине проигрывает, но вскрытая резина тактильно ощущается на гладко шлифованной поверхности.

genium
Так Вы всё же укажите, что не то , хотя бы.

Тут дело в том, что все эти материалы создаются в конечном итоге с одной целью - добиться отличного декоративного эффекта в сочетании с ПРИЕМЛЕМОЙ механикой и хим. стойкостью. Непохожесть сочетаемых вместе материалов, прочность композита, сложность его сборки, количество предварительных этапов (стабилизация, отжиг и т.д.) и прочие вопросы здесь не играют никакой роли. Главное - внешний вид результата.

Поэтому, как я уже говорил, мне кажется, что вы движетесь не в том направлении.

Процесс изысканий у меня не может быть ограничен только поиском красивого сочетания, радующего глаз. Видимо предшествующие этому этапы не стоит освещать?
Что до представленного ножа - это значимый этап развития темы.

Рукоять на нём собрана из двух половинок с проставкой по толщине хвостовика непосредственно на клинке, а половинки, в свою очередь - на основании из дубовых ламелей.

Решён вопрос идеально ровной ориентации осей клинка и слоёв композита, простоты монтажа и улучшение технологичности специализированного рукояточного материала.

То, что цветовое сочетание не удалось - это для меня параметр важности второстепенный в этом опыте. Я ведь ещё попробовал навивку материала слоями , получая овальную в сечении заготовку - тоже интересный опыт в рукояточных композициях. Возможно нужно было медь заранее патинировать, и связующее колеровать .

Я всё - таки буду освещать в теме значимые и возможно неоднозначные изыскания, надеясь не пропустить ценный совет - другого научно исследовательского творческого раздела, да ещё специализированного - нет .

В первом сообщении темы я представлю самые удачные образцы, которые можно порекомендовать - но этому предшествует и отработка технологии, и испытания материалов на рукоятях.

Ещё одно специализированное рукояточное решение - использование в пакете середины из термопрессованной пробки.
Достоинство , видимые мной - облегчение как рукояти, так и простоты всадного монтажа на эпоксидку, теплота материала, амортизирующие свойства .

Недостаток - вероятно низкая механическая прочность, истирание .

На фото так же виден образец плашки для сборки рукояти на клинке.
Либо в ламелях выбирается паз под хвостовик, либо при склейке используется проставка с вырезом, по толщине хвостовика.

Развитие темы использования пробки и дебют прекрасной классики - берёзового шпона. Материал в механическом смысле самый достойный - плотный, не колкий, пропитываемый.

Композит - пробкофанера - тоже удачен, как рукояточный материал будет опробован, но как конструкционный в других сферах народного хозяйства - однозначно применим .
Я думаю - это находка для малого судостроения и возможно, авиации - тепло-звуко-вибро изоляция при возможности использования в качестве несущего, изумительная лёгкость при том.

Так Вы всё же укажите, что не то ,

все эти материалы создаются в конечном итоге с одной целью - добиться отличного декоративного эффекта

Развитие темы использования пробки и дебют прекрасной классики - берёзового шпона.

По вопросу использования пробки на рукояти - я пришёл к выводу о необходимости покрытия её лаком, и никак иначе.
Пропитки и т.п. не защищают её от загрязнения и истирания.

Я остановился на полиуретановом яхтном ,рекомендуемые три слоя которого мало для пробки - первый впитывается, второй заполняет неровности. Нужно четыре-пять, с межслоевой сушкой с зашкуриванием не менее восьми часов.
Достаточно трудоёмко, и будет ли рукоять в такой оболочке тёплой? Думаю да - теплоёмкость этого слоя незначительна .

Если используется лак, появляется широкое поле для использования декоративного шпона в боковых слоях заготовки, где материал наиболее полно раскрывается. Под толстой линзой лака заиграет даже текстурированная бумага.

Пара рукояток из пробкового ламината - яхтный лак в пять слоёв.
На фото он не шлифован, если шлифовать его поверхность 1000 - 1500 грит . она выглядит иначе - на других ножах раскрою этот эффект.

Годных вариантов использования пробки в составе рукояти без её защиты лаком я не нашёл. Может кто что-то подскажет.
Пробковый ламинат с берёзовым шпоном 0.6 мм и с дубовым 1.5 мм.
Обращаю внимание на использование латунного текстолита в качестве материала больстера.

Проба стабилизации тормозной ленты с вплетённой латунной нитью - карбонизация (нагрев до обугливания в закрытой таре), далее в одном случае спекание с пропиткой термореактивным связующим - в другом стабилизация полиуретановым связующим.

Спечённая с термореактивной смолой карбонизированная тормозная лента.
Эффект сходен по описанию с "берёзовым соком" - крупные пустоты материала не заполнены .

Его я использовал на больстер, залив пустоты цианакрилатом.
Следующая "плавка" будет стремится к полной стабильности .
Стабилизация же полиуретаном даёт материал матовый, нескользкий, скрывает видимость структуры его. Чёрная матовая поверхность с крапом латуни. Эстетически не такая богатая, как могла бы быть, но функциональна - фрикционные свойства материал не утратил.

Такие пустоты "Осиновый сок" заполнит легко, но он пока не запущен в массы (есть некоторые сомнения).
Главное - чтобы матрица была как можно твёрже. Это поможет избежать типичных для подобных композитов проблем - везде, где есть проволока, всплывают траблы с её колючестью на финишированной рукоятке.

От слоистых композитов перешел к экспериментам с карбоном и погряз в них.
Накладно, грязно, вредно для здоровья и непросто технологически, но очень увлекательно.

Накопилась уже порядочно результатов, буду понемногу фотографировать.

Карбон "Зима" - с алюминиевой пудрой.

Материал с вплетением латунной нити - согласно советским источникам, это металлизированный асботекстолит на основе карбонизированного наполнителя.
Нити не колются, но без использования пропитки методом вакуумной инфузии в материалах плотного плетения и намотки остаются пустоты и пузырьки.

С карбоном интересно!
Но больше на камень какой то похоже!

Насчёт прозрачности - пока использую обычную эпоксидную смолу, она доступнее. Следствие желтизна и колеровка, получается не ярко и если смола полупрозрачна,то неглубоко.
У меня при рассмотрении возникли ассоциации не с окаменевшим, а вмёрзшим в снег карбоном, точнее тканью.

Сочетание "змеиная кожа" - углеткань и добавка алюминиевой и бронзовой пудр в смолу.

Полупрозрачная окрашенная смола и карбонизированная вуаль в дополнение к углеткани.

Рулон из комбинации углеткани и стеклоткани, стекловуали или иного материала карбонизируется, затем пропитывается смолой. На данном этапе обычной ЭДП, со всеми её недостатками.

Пропитываемость уже удовлетворительная, но не идеальная, карбонизированный материал "газит".
Технологических проблем добавляет малая текучесть и саморазогрев таких объёмов смолы вплоть до растрескивания и вскипания, присутствует сложность быстрого отвода тепла из глубины застывающей смолы, особенно если плотный рулон угле и стеклоткани выполняет роль теплового изолятора - пока атмосфера имела температуру более - 20, использовал охлаждение в антифризе - и то не всегда успешно.

Явно желательна замена на более подходящую линейку смолы, пластификатора и прочих компонентов, а так же использование метода вакуумной инфузии для пропитки наполнителя смолой.

Сантоку с удлинённой рукоятью, вг10 на кромке.
карбон " карелка" - слои : ткань крупного плетения и карбонизированный нетканый материал.

есть технологические деффекты , связанные с отработкой режимов карбонизации и использованием не полностью газифицируемого клея для сборки композиции перед карбонизацией.

Композиция " огонь" на тесаке.

Ножны - комбинация кожи р.д. и юфти. Удачный эксперимент, лёгкие и отлично фиксируют нож.

Ещё фото. Не удаётся поймать красивый перелив глянца смолы в матовый выход углеткани на поверхности материала, на телефоне рассмотреть чего- то получается с трудом.
Но в отблесках огня материал оживает. Тесак отлично справляется с расколом полена на лучину.

Ударные нагрузки рукоять пока выдерживает 😊

Ах да... 9ХС на 59 ед. обух 5 мм длина клинка 187мм, рукоять 135мм.

Убого.

Max_CM
Убого.

Ну не сразу вал шедевров 😊 Технология получения материала осваивается, а композиция подберётся.

Я бы всё-таки назвал свои творения на данном этапе примитивными, а не убогими.
Это нормально, и по другому вряд ли быть может.

Материал вскрывается "между делом", его много нужно переработать в сжатые сроки, просто для накопления информации, и уж ножи тем более не могут быть сложнее примитивных, так что откуда шедевры. 😊 ?

В ход уже пошли старые кухонники.. Всерьез рассматриваю вскрытие образцов на рукоятях напильников.

Как Вы к себе деликатны! И сама "идея" для школьной мастерской, и реализация, ну и воплощение в "творении" 😊!
Для Мастера, самый жесткий критик - он сам.

Убого.

Ну не сразу вал шедевров

Дмитрий Михайлович!
Забей.
Все пока правильно.

Max_CM
Как Вы к себе деликатны! И сама "идея" для школьной мастерской, и реализация, ну и воплощение в "творении" 😊!
Для Мастера, самый жесткий критик - он сам.

Каков может быть результат, когда смешиваешь что-то с чем-то то и заполняешь ещё что-то в комбинации с чем-то то? Если получилось что-то твёрдое и без пустот - то это уже технологический успех 😊. А затем по образцам подобрать сочетание фактур и цветов - тут уже дело вкуса. Необходимые для этого этапы лучше не пропускать, чтоб было меньше неожиданностей, но и лишних шагов я не делаю.
Только пристрелявшись, можно уверенно корректировать результат.

А Вас почитать - то Мастер - это не достигший некоторых успехов в многократно(!) отрепетированном путём проб и анализа ошибок.
Идеалист что-ли?

Технология получения материала осваивается

bogeze
Не обращай внимания на всяких кликуш-делай как тебе нравится-конечный результат всегда лучше проходного.Есть цель-наработки есть,все получится !

Своих то мыслей 0 ?

По теме:
Ровно такой вот фигней сам занимался году так в 78-79, учась в 6 -7 классе, правда эпоксидку, наш любимый ЭДП купить тогда было не просто, и информации какой-нибудь добыть тоже, вот и экспериментировал, и то на 3-4 раз приходило понимание что и как.
А тут тебе эпоксидка - какая хоШ, Где что почитать-разузнать Пожалуйста, Забавно и грустно одновременно, Взрослые Дяди...., "Творений" так сказать, десяток другой уже есть, а все еще проблема без пустот сделать 😊
Бег по кругу по старым ржавым граблям.

написано 13-2-2016 12:34           

bogeze

Не обращай внимания на всяких кликуш-делай как тебе нравится-конечный результат всегда лучше проходного.Есть цель-наработки есть,все получится !
Своих то мыслей 0 ?
Мои наработки по материалам-т.е мои мысли уже давно здесь используют в изделиях.Плохи они ,хороши,решать не мне.Что до первой фразы,-так спецом без ковычек поставил,в один ряд со всеми(ВЫ ведь так писали)

По теме:

[B][/B]

Max_CM

Своих то мыслей 0 ?

По теме:
Ровно такой вот фигней сам занимался году так в 78-79, учась в 6 -7 классе, правда эпоксидку, наш любимый ЭДП купить тогда было не просто, и информации какой-нибудь добыть тоже, вот и экспериментировал, и то на 3-4 раз приходило понимание что и как.
А тут тебе эпоксидка - какая хоШ, Где что почитать-разузнать Пожалуйста, Забавно и грустно одновременно, Взрослые Дяди...., "Творений" так сказать, десяток другой уже есть, а все еще проблема без пустот сделать 😊
Бег по кругу по старым ржавым граблям.

Замечаю лишь эмоциональную мотивацию и ложное чувство собственной значимости.
Ценители с подобной мотивацией иногда рассуждают о Мастерстве (именно так) при обсуждении ценообразования.
Я резонно им намекаю, что предел их компетенции в этом вопросе - гривой махать вверх- вниз или вправо- влево.
Остальное это их глубоко личные переживания. Так почему- то обижаются..

Так о чём Ваши горестные сожаления? О том, что я не беру готовую линейку смол и технологии? Ну так в этом есть смысл.
Убеждать Вас в этом полагаю излишним.

Оставьте сирым и упёртым , не внемлющим свету истинных ценителей Мастерства этот путь ржавых граблей..

О том, что я не беру готовую линейку смол и технологии?

ТС, скажите, а вы продаете свои материалы?

Если что-то интересно, можно так же в качестве эксперимента повторить.
На первом этапе творческий поиск - это изучение максимального количества образцов и свойств различных материалов в них, затем, опираясь на практику, переосмысление поиска результата и сужение его границ.
Некая хаотичность на первом этапе - это нормально.
Так же нормально, что я осваиваю то, что есть в доступности, без заказа в регион. Но из доступного на вопрос консультанта, что же я буду брать из рассматриваемого, я отвечаю - всё. Что- то сразу показывает свою непригодность, что-то заранее сомнительно. Но опыт - бесценен. Свойство в различных композициях разных материалов нужно понять и ощутить.
Полиуретан, полиэфирка, эпоксидка - разные по свойствам связующие, соответственно композиции с различными материалами сильно отличаются по свойствам. Это всё общеизвестно. Вскрывая опытные образцы, я не пытаюсь сразу получить подобный, но уже лучше - всему своё время, никуда эта возможность уже не денется.

В общем я получил уже варианты перспективных материалов для своих ножей - но их нужно вскрыть, опробовать, проверить, прежде чем к ним вернуться в усовершенствованной виде.

Заказывать прозрачную ювелирную эпоксидку или полиэфирку? Тоже никуда не денется такая возможность - сейчас более интересны комбинации наполнителя и перспективы карбонизации различных материалов.
А если пробные образцы получаются у меня и на ЭДП, зачем мне увеличивать бюджет на расходники? Свойства конструкционных композитов на ЭДП мне тоже интересны.

Так что прошу не подвергать ложным сомнениям мои пути истинные.Интересные сочетания отмечены и обречены появиться в улучшенных вариантах.
Коммерческое производство чего- либо пока не планируется. В первую очередь хочу использовать для своих изделий, но с клинками пока напряжёнка - нужно или гриндер более производительный, или шлифовальные станки запускать, что предпочтительнее, т.к.они не только для ножей.
Так что это тема обзорная, а не продажная - хотя сделать что-то из возможного на коммерческой основе не откажусь наверное.

Металлизированный композит - применена наиболее мелкая из возможных фильтровальных сеток, чём закрыт вопрос с возможной колючестью композита - латунные нити диаметром менее десятой доли миллиметра.

Осваиваю технологию вакуумной инфузии, полностью избавится от пузырьков пока не удаётся в более- менее плотном рулоне наполнителя.

Чередование трёх видов композита - намотка прядей на рукоять, сплошная углеткань ( невыразительна, ибо просто черна) и ткань рулончиком.

интересные у тебя эксперименты.

Ещё бы не пузыри, вообще бы чудно было.
Видимо нужно менять обычную эпоксидку на более жидкую, но принципиально еще немного материала перепорчу и обращусь к чужому опыту.
Как начнёшь сезон ножеделия в мастерской, маякни - много интересного материала не вскрыто.

Опыт в направлении рулонной углефанеры или карбонполивуда .

4-3-2016 08:14           
Опыт в направлении рулонной углефанеры или карбонполивуда .

Ещё бы не пузыри, вообще бы чудно было.

Ей и заполняю последние образцы. Пузыри при пропитывании волокна возле него выделяются, и возможно подсос воздуха в системе где-то есть.

Необходим переход на два вида специализированных смол - жидкотекучей пропиточной и для объёмной заливки.
Обычные ЭДП и ЭД20 уже неприемлемы, слишком много ограничений накладывают на свободу творческих поисков.
Эти танцы с разогревом для улучшения текучести и быстрым охлаждением смолы для купирования экзотермической реакции малополезны, думаю планируемые ультразвуковые резонаторы тоже мало толку с ЭД20 дадут.

Провожу ревизию вакуумной системы и замену компонентов на заведомо качественные.
Наработки и идеи есть, нужно их реализовать на другом уровне.

bogeze
Вот это зацепило..интересное направление. надо продолжать с разными компонентами и цветами. Возможно при закручивании применить плетенку с разным углом закручивания-эффект может быть неожиданным. С уважением.

Не могу ответить в РМ- глюки ганзы, но предложение интересное.

Плохо передаваемый на фото материал с полупрозрачный заливкой - три д карбон камуфляж.
Патинированная латунь в качестве подслоя меняет цвет заливки хаки на оливковый, глубина изменения оттенков в статике на фото непередаваема, да и само фото не очень.

Образец наиболее перспективного направления рукояточных композитов - спиральная углефанера (карбонполивуд) металлизированная.
Использован черный шпон .
Необходим переход на специализированные смолы, как пропиточная и как заливочная ЭДП показывает несоответствие профессиональному уровню . Модификация же эпоксидных смол - требует специализированных компонентов.
Тонкая рукоять вскрывает практически лишь середину заготовки, композиция не особо насыщенная переходами.

Спиральный шпонокомпозит наиболее полно проявляет на поверхности рукояти фактуру и текстуру древесины, органично дополненную другими составляющими композиции . Древесина в композите стабилизируется, используемые ткани так же обладают некоторой проявляемой текстурой при выходе на поверхность.
Возможно и использование в заливке компонентов с улучшенными тактильно ощущаемыми("софт-тач") свойствами.
Использование других нанокомпонентов (например микросферы) для "теплоты" и матовасти материала.
Надеюсь на удачное воплощение этих теоретических идей на профессиональном уровне.